Vita offshore: rischi estremi e strategie di prevenzione

Vita offshore: rischi estremi e strategie di prevenzione

La vita su una piattaforma petrolifera offshore unisce lavoro e residenza in un ambiente unico e complesso. Chi opera nell’industria del petrolio e del gas si confronta quotidianamente con rischi intrinseci derivanti da mare aperto, condizioni meteo estreme e pericoli tecnologici. Lontani dalla terraferma, i lavoratori si trovano in balia di un contesto in cui onde, tempeste e uragani possono rendere l’ambiente imprevedibile e ostile. A questi fattori naturali si aggiungono minacce esterne come gli attacchi di pirateria in aree sensibili, che obbligano il personale a dotarsi persino di giubbotti antiproiettile come misura estrema di sicurezza.

Rischi specifici delle piattaforme offshore

Il lavoro offshore comporta una vera e propria catena del rischio che va gestita attraverso sistemi integrati di prevenzione. Incendi ed esplosioni rappresentano i pericoli più gravi e diffusi: un focolaio può propagarsi in pochi secondi e interessare intere strutture. Per ridurre questi rischi, le piattaforme sono dotate di pareti tagliafuoco, barriere fisiche, sistemi di rilevazione e allarmi antincendio, oltre a estintori collocati in punti strategici. La manutenzione regolare degli impianti è un presupposto indispensabile.

Un pericolo meno frequente ma devastante è il blowout, la fuoriuscita incontrollata di fluidi e gas durante le operazioni di perforazione. Un blowout può generare colonne di gas e petrolio simili a geyser, fino a trasformarsi in gigantesche esplosioni. Per prevenire simili scenari vengono impiegati i Blowout Preventer (BOP), dispositivi complessi che permettono di sigillare rapidamente il pozzo in emergenza grazie a martinetti e valvole di sicurezza.

Infortuni da macchinari, sforzo e rumore

Gli operatori offshore lavorano a stretto contatto con macchinari pesanti e trivelle che generano forti vibrazioni. Cadute di oggetti, urti accidentali e infortuni da movimentazione manuale dei carichi costituiscono rischi quotidiani. Elmetti, scarpe antinfortunistiche e dispositivi di sollevamento meccanico riducono ma non eliminano la possibilità di incidenti. Le lesioni da sforzi ripetuti o sollevamento scorretto di materiali rimangono frequenti, motivo per cui si raccomanda l’uso di attrezzature dedicate e pause regolari.

A ciò si aggiunge l’inquinamento acustico: motori, pompe e compressori producono rumori di intensità elevata, che a lungo termine possono causare sordità. L’adozione di cuffie protettive, involucri insonorizzati per i macchinari e manutenzioni regolari sono misure chiave. Anche le vibrazioni dovute a onde e fenomeni naturali possono incidere sulla salute muscolo-scheletrica, richiedendo dispositivi antivibranti specifici.

Altri pericoli e dispositivi di protezione

Oltre al rischio meteo e agli incendi, le piattaforme offshore comportano esposizione a sostanze chimiche e, in alcuni casi, a radiazioni. L’uso di DPI specifici come respiratori, indumenti resistenti agli agenti chimici e occhiali protettivi riduce l’esposizione diretta. Nei casi di utilizzo di materiali radioattivi per perforazione o produzione, occorrono procedure rigorose di sorveglianza e gestione autorizzata. La sicurezza si fonda su una formazione continua del personale e sull’applicazione rigorosa dei protocolli operativi, poiché solo la consapevolezza dei rischi consente di affrontare un contesto così estremo con il massimo livello di prevenzione.

Workplace industriale: metodi ergonomici per ottimizzare

Workplace industriale: metodi ergonomici per ottimizzare

Un workplace industriale efficace non riguarda solo i macchinari, ma anche gli spazi operativi, le postazioni di lavoro e il benessere fisico degli operatori.

Le aziende spesso sottovalutano il rischio legato alle posture incongrue derivanti da movimenti ripetitivi, scuotimenti del corpo e sforzi statici in mansioni come assemblaggio, manutenzione o montaggio. Anche attività apparentemente leggere possono causare disturbi muscolo-scheletrici se le condizioni ergonomiche non sono adeguate. È quindi preferibile progettare con criterio ergonomico sin dall’inizio dell’attività, ma le azioni correttive restano possibili in qualsiasi fase del processo produttivo.

Metodologie per l’analisi ergonomica del lavoro

Per valutare correttamente le posture e i carichi biomeccanici viene spesso impiegato il metodo RULA (Rapid Upper Limb Assessment), che fornisce un indice di rischio sulle posizioni assunte da collo, tronco e arti. Altri strumenti utili includono OWAS, che analizza l’assetto del corpo completo (gambe, braccia, tronco, carico) e il metodo NASA-OBI, orientato all’analisi delle forze statiche che incidono su muscoli e scheletro. In aggiunta alle posture, l’analisi dei percorsi motori e della raggiungibilità—cioè quanto l’operatore debba estendere il corpo per afferrare componenti—è fondamentale per ridisegnare il layout del workplace. L’uso di software specializzati e diagrammi visivi (es. diagrammi “a spaghetti” delle traiettorie di movimento) consente di ottimizzare i percorsi interni e ridurre affaticamento e sprechi di tempo.

Normative italiane e strumenti di miglioramento

Un’iniziale selezione di posture può essere effettuata con checklist basate su standard come la ISO/TR 12295, che esamina posizioni di testa, collo, tronco, arti superiori e inferiori. Se il risultato indica criticità, si procede con metodi approfonditi come la ISO 11226, che analizza posture statiche mantenute per più di 4 secondi, utili per validare o rivedere il layout. Per il contesto di macchinari, la norma UNI EN 1005-4 fornisce indicazioni sulle prestazioni fisiche umane in presenza di macchine, coprendo attività quali montaggio, regolazione, manutenzione o pulizia. In ambienti con operazioni miste (più compiti differenti), è consigliabile separare e valutare singolarmente i rischi di ciascuna mansione, quindi aggregarli in un indice complessivo per definire priorità di intervento.

Macchine per imballaggio: misure di sicurezza fondamentali

Macchine per imballaggio: misure di sicurezza fondamentali

Le macchine per imballaggio sono soggette a norme che ne regolano la progettazione, la costruzione e l’uso in sicurezza. Le principali direttive europee e le norme tecniche armonizzate specifiche per l’imballaggio (serie EN 415) definiscono requisiti relativi a protezioni, interblocchi, arresti di emergenza e parametri di valutazione del rischio. In Italia, l’applicazione del DLgs 81/2008 ha integrato questi requisiti, imponendo che i costruttori adottino il principio della sicurezza intrinseca, ossia la riduzione dei rischi alla fonte prima di ricorrere a protezioni aggiuntive.

Misure di protezione e dispositivi tecnologici

Quando il pericolo residuo non può essere eliminato, è indispensabile adottare dispositivi di sicurezza adeguati. Tra questi si annoverano ripari fissi con viti non estraibili, ripari interbloccati che interrompono il funzionamento se aperti, barriere immateriali con muting per consentire il passaggio dei prodotti senza esporre l’operatore, e controlli automatici che prevedono interruzioni qualora si superi un tempo limite (es. arresto entro 0,5 secondi).

Le aperture nelle protezioni devono rispettare misure rigide per impedire l’accesso accidentale agli organi pericolosi: sono previsti vincoli dimensionali (ad esempio fessure verticali massime) e distanze minime da punti mobili. I sistemi di comando devono integrare modalità normale e di emergenza in conformità con le norme elettriche (EN 60204-1), e ogni apparecchio deve disporre di pulsanti di arresto accessibili e visibili.

Criticità, segnalazioni e conformità tecnica

Nelle attività di vigilanza e accertamento si riscontrano frequentemente difetti legati a protezioni meccaniche mancanti o insufficienti, dimensioni delle aperture non conformi, comandi non idonei o usi impropri.

In ambito nazionale, le macchine per imballaggio costituiscono una percentuale significativa delle segnalazioni di non conformità – soprattutto relativamente a dispositivi di protezione e comando.

L’evoluzione tecnologica ha spinto verso linee di imballaggio complesse, dove più macchine interagiscono: in questi casi è fondamentale valutare il sistema nel suo insieme, considerando eventuali rischi derivanti dall’interazione tra macchine e coordinando le protezioni complessive. Anche l’assistenza da remoto (teleservice) richiede che ogni intervento attivo venga autorizzato e che le funzioni di emergenza restino operative durante le comunicazioni da remoto.

Formatore sicurezza: requisiti indispensabili e aggiornamenti

Formatore sicurezza: requisiti indispensabili e aggiornamenti

Il formatore per la sicurezza è una figura professionale che progetta ed eroga corsi su salute e sicurezza nei luoghi di lavoro, destinati ai lavoratori, dirigenti e altre figure aziendali. La formazione in materia di sicurezza è obbligatoria per tutte le imprese che hanno almeno un lavoratore, secondo quanto previsto dal DLgs 81/2008. Il formatore deve possedere competenze specifiche e qualifiche riconosciute che gli consentano di operare in conformità ai requisiti normativi.

Criteri normativi di qualificazione e le aree tematiche essenziali

Il ruolo è disciplinato da una normativa articolata che include il DLgs 81/08, gli Accordi Stato-Regioni e il Decreto Interministeriale del 6 marzo 2013. Questo decreto stabilisce sei criteri di qualificazione che combinano conoscenza, esperienza e capacità didattica.

Il formatore deve possedere almeno un diploma di scuola secondaria superiore e soddisfare uno dei criteri previsti, come esperienza documentata nella formazione, titoli accademici, corsi formativi dedicati, esperienza professionale nel campo della sicurezza o maturata in ruoli tecnici collegati al settore. La norma individua anche tre aree tematiche obbligatorie per i corsi: normativa, rischi tecnici e igienico-sanitari, relazioni e comunicazione. Alcune materie tecniche (es. RSPP, CSE, CSP) rimangono escluse dal campo di applicazione dei criteri generali del formatore.

Durata, aggiornamento e responsabilità nel tempo

Una volta qualificato, il formatore mantiene in modo permanente la qualifica, ma per esercitarla deve rispettare un obbligo di aggiornamento ogni tre anni. L’aggiornamento prevede almeno 24 ore nell’area tematica di competenza attraverso corsi, seminari o attività di docenza; almeno 8 ore devono essere dedicate a corsi formativi aggiornati. Anche l’attività didattica svolta può contribuire all’aggiornamento. Il formatore ha la responsabilità di garantire che i corsi che eroga rispettino le durate minime, le modalità teoriche e pratiche previste e le verifiche previste dalla normativa.

Radiazioni ionizzanti: valutazione, sensoristica e procedure di sicurezza

Radiazioni ionizzanti: valutazione, sensoristica e procedure di sicurezza

Le istruttorie condotte dall’INAIL evidenziano diverse criticità gestionali e procedurali nei contesti che utilizzano radiazioni ionizzanti, in ambito sanitario, industriale e di ricerca.

In particolare emergono lacune nella valutazione degli scenari d’incidente: carenza nella pianificazione preventiva delle azioni di rimedio, mancanza di attrezzature per decontaminazione, procedure di blocco in caso di presenza di personale e non corretta codifica delle operazioni di accesso/uscita dalle zone a rischio. È inoltre evidenziata la necessità di prevedere che almeno due operatori siano presenti nei locali a rischio, salvo condizioni eccezionali riconosciute dall’esperto di radioprotezione.

Sensoristica, allarmi e monitoraggi indispensabili

Gli ambienti sottoposti a rischio radiologico devono essere dotati di sistemi sensori ben progettati e tarati. Devono essere previsti allarmi collegati ai rilevatori, display visibili dall’esterno dei locali e sensori per gas e ossigeno in caso di rischio aggiuntivo. Tutti i dispositivi (monitor di radioattività, sensori ambientali, display) devono essere oggetto di manutenzione, taratura e sostituzione periodica. Parallelamente, i sistemi antincendio in ambienti radioattivi richiedono un’attenta valutazione per evitare interferenze: gli estintori impiegati devono essere compatibili con le apparecchiature e posizionati in aree esterne in modo da non compromettere la sicurezza radiologica.

Procedure di sicurezza e gestione dei rifiuti radioattivi

Le procedure operative devono includere sistemi ridondanti che impediscano l’attivazione delle apparecchiature quando vi è presenza di persone nei locali a rischio. È importante codificare in modo inequivocabile assenze e presenze prima della messa in funzione. In merito ai rifiuti, essi devono essere gestiti esclusivamente da personale autorizzato e formato, con movimentazione tramite carrelli dedicati e deposito in aree ventilate e debitamente delimitate. I contenitori utilizzati devono essere schermati e trattati con procedure formalizzate da esperti di radioprotezione.

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