Formazione Dirigenti: obblighi, contenuti e aggiornamento

Formazione Dirigenti: obblighi, contenuti e aggiornamento

Il dirigente è definito dal DLgs 81/2008, art. 2, come colui che, avendo competenze professionali e poteri gerarchici, interpreta e attua le direttive del datore di lavoro nell’organizzazione dell’attività lavorativa e nella vigilanza. In tema di salute e sicurezza, l’art. 37, comma 7, stabilisce che il dirigente debba ricevere una formazione adeguata e specifica rispetto ai compiti che gli sono affidati.

Contenuti minimi e durata dei corsi formativi

Secondo l’Accordo Stato-Regioni del 21 dicembre 2011, la formazione per il dirigente deve durare almeno 16 ore, e comprende quattro moduli principali:

  • giuridico-normativo,
  • gestione e organizzazione della sicurezza,
  • individuazione e valutazione dei rischi,
  • comunicazione, formazione e consultazione dei lavoratori.

Il corso può essere erogato anche in modalità e-learning, ma è subordinato al superamento di un test finale. Questa formazione sostituisce integralmente quella prevista per i lavoratori.

Aggiornamento quinquennale e responsabilità del datore

Il dirigente deve aggiornarsi ogni 5 anni con un corso della durata minima di 6 ore, in funzione dei suoi compiti in materia di salute e sicurezza, indipendentemente dal livello di rischio dell’attività svolta. Questo obbligo mantiene viva la sua consapevolezza rispetto a normative, responsabilità e buone pratiche aggiornate.

Eccesso di confidenza negli impianti a rischio PIR

Eccesso di confidenza negli impianti a rischio PIR

Nei siti industriali soggetti al pericolo di incidente rilevante, il fattore umano resta tra le minacce più insidiose. Quando gli operatori eseguono mansioni quotidiane come carico e scarico, possono sviluppare un eccesso di fiducia nelle proprie capacità, sottovalutando rischi latenti anche se oggettivi. Questo atteggiamento, unito alla stanchezza o alla pressione temporale (fine turno, scadenze), aumenta la probabilità di errori nei processi più familiari. Anche operatori esperti, pur con formazione continua, possono cadere nella trappola della routine e ignorare segnali di allarme.

Dinamiche incidentali PIR: errori nei movimenti e scenari critici

Gli incidenti più frequenti emergono quando le modalità operative non vengono rispettate: un carrello elevatore manovrato in spazi inadeguati, la mancata verifica delle protezioni o la valutazione errata delle zone d’azione. Spesso l’incidente nasce da decisioni collegate alla facilità d’uso, più che a guasti tecnici: ad esempio, un pallet caricato in modo scorretto può cadere, un serbatoio può venire sversato se non rimane stabile. Il rischio aumenta anche con l’uso di gru, movimentazione di sostanze pericolose o manovre affrettate, in cui la soglia di attenzione cala sotto il peso dell’abitudine.

Strategie attive per ridurre la confidenza e promuovere vigilanza

Per contrastare questo fenomeno è essenziale creare cultura sistematica: le procedure operative devono essere chiare, semplici da consultare e coerenti con il contesto reale. È utile introdurre momenti di sensibilizzazione periodici, simulazioni controllate e revisioni delle pratiche con l’obiettivo di stimolare la consapevolezza. Quando i sistemi lo permettono, è opportuno adottare meccanismi automatici di blocco o regolazione che riducano la dipendenza dall’intervento manuale. Le anomalie segnalate, anche se originate da falsi allarmi, non vanno ignorate: ogni segnale merita verifica. Infine, è importante che le responsabilità siano ben assegnate, con una comunicazione interna trasparente che permetta segnalazioni di criticità e un continuo miglioramento del sistema di sicurezza.

Scaffalature industriali: manutenzione e responsabilità

Scaffalature industriali: manutenzione e responsabilità

Le scaffalature metalliche presenti in magazzini e ambienti produttivi devono essere progettate, installate e utilizzate in conformità alle istruzioni del fabbricante, corredate da libretto d’uso e manutenzione. L’utilizzatore ha l’obbligo di garantire la permanenza nel tempo dei requisiti di sicurezza, effettuando ispezioni periodiche e sostituendo eventuali componenti danneggiati con parti identiche fornite dal produttore.

Le norme di riferimento includono la UNI EN 15629, che stabilisce le verifiche ispettive regolari, e la UNI EN 15635, che disciplina l’uso e la manutenzione. Per il dimensionamento e le tolleranze costruttive, si fa riferimento alla UNI EN 15512, alla EN 15620 e alla UNI 11636 per la validazione delle attrezzature di stoccaggio.

Verifiche periodiche e classificazione dei danni

Le scaffalature devono essere sottoposte almeno una volta all’anno a un’ispezione da parte di un tecnico competente, come stabilito dalla UNI EN 15635. Al termine, viene redatto un resoconto scritto che classifica i danni in tre livelli: verde (monitoraggio), ambra (riparazione entro un termine stabilito) e rosso (messa in sicurezza immediata con scarico del carico). Ogni anomalia deve essere corretta tempestivamente per garantire la continuità operativa in sicurezza. La manutenzione è considerata un obbligo legale: ai sensi del DLgs 81/2008, il datore di lavoro deve assicurare che tutte le attrezzature di lavoro siano mantenute in condizioni sicure nel tempo.

Figure chiave: il PRSES e il registro dei controlli

La UNI EN 15635 prevede la nomina del PRSES (“Person Responsible for Storage Equipment Safety”), figura responsabile della sicurezza delle scaffalature. Il PRSES ha il compito di raccogliere informazioni sullo stato delle strutture, segnalare danni, programmare interventi e coordinare le ispezioni tecniche. È previsto che vengano eseguiti controlli visivi periodici e che almeno una parte dell’impianto sia sottoposta a verifica tecnica approfondita ogni 12 mesi, così da garantire che l’intero sistema venga ispezionato nell’arco di un ciclo pluriennale. È inoltre obbligatorio tenere aggiornato un registro dei controlli e degli interventi effettuati, che costituisce un documento utile anche in sede di ispezione da parte degli organi di vigilanza.

Distanza di sicurezza: criteri tecnici e normative di riferimento

Distanza di sicurezza: criteri tecnici e normative di riferimento

Il calcolo della distanza di sicurezza rappresenta un passaggio cruciale nella progettazione delle aree produttive. Questa misura consente di definire lo spazio minimo necessario tra l’operatore e la zona di pericolo di un macchinario, evitando che mani, braccia o altre parti del corpo possano entrare in contatto con organi in movimento o superfici rischiose.

Durante la fase di progettazione è indispensabile valutare dimensioni e forme dei carter di protezione, la presenza di aperture e le modalità di accesso. La norma tecnica fornisce parametri precisi: ad esempio, le fessure non devono superare i 180 millimetri in verticale e i 240 millimetri se circolari o quadrate. Inoltre, l’altezza minima di una barriera non può essere inferiore a 1000 millimetri, a meno che non siano previsti ulteriori sistemi che impediscano lo scavalcamento.

Norma tecnica e principi progettuali

La norma EN ISO 13857 definisce le regole per determinare la distanza di sicurezza, basandosi su criteri di biomeccanica e biometria, prendendo a riferimento individui di almeno 14 anni di età.

Le distanze devono essere misurate dalla parte più sporgente del corpo, considerando movimenti naturali e possibili protensioni. L’operatore deve poter lavorare in stazione eretta, senza forzature posturali, e non deve avere la possibilità di utilizzare sedie, scale o altri oggetti per ridurre la distanza dalle parti pericolose. È inoltre vietato l’uso di attrezzi che possano facilitare l’accesso indiretto agli organi in movimento. Il piano di progettazione deve quindi garantire non solo la conformità numerica alle misure minime, ma anche l’impossibilità di alterazioni volontarie o accidentali.

La fase di valutazione del rischio e la logica proporzionale

Il rispetto della distanza di sicurezza è strettamente legato alla valutazione del rischio, che costituisce la fase fondamentale dell’intero processo. Secondo la norma EN ISO 13849-1, maggiore è il livello di rischio rilevato, più elevata deve essere la protezione applicata. Il principio alla base è quello della “valutazione in eccesso”: se dalla stima emerge un rischio di livello A, dovrà essere adottata una misura corrispondente al livello B o C, così da garantire un margine di sicurezza maggiore.

Questa logica proporzionale assicura che la protezione degli operatori non sia mai al limite, ma sempre rafforzata da un criterio prudenziale. La progettazione della distanza di sicurezza deve coinvolgere l’intera struttura aziendale, dal Consiglio di Amministrazione fino all’Ufficio Tecnico, al responsabile di produzione e al referente della sicurezza. Solo una gestione condivisa consente di tradurre le prescrizioni normative in misure concrete ed efficaci.

Datore di lavoro formatore: cosa prevede l’Accordo 2025

Datore di lavoro formatore: cosa prevede l’Accordo 2025

Dal 24 maggio 2025 è entrato in vigore il nuovo Accordo Stato-Regioni sulla formazione in materia di salute e sicurezza sul lavoro, che ha ridefinito le modalità formative, i soggetti abilitati e le responsabilità in capo alle imprese. Una delle novità più rilevanti è la possibilità per il datore di lavoro di assumere direttamente il ruolo di formatore, in alcuni casi specifici e con limiti ben precisi. La misura nasce per favorire la diffusione della cultura della prevenzione anche attraverso un coinvolgimento più diretto della figura datoriale.

Ambiti e condizioni per l’attività di formatore

Il datore di lavoro può svolgere attività di formatore interno per lavoratori, dirigenti e preposti, purché vengano rispettati i requisiti formativi e professionali previsti dall’Accordo. Non è invece consentito svolgere formazione in ambiti specialistici, come ad esempio quella destinata a RSPP o addetti a compiti ad alto rischio, che restano di esclusiva competenza di soggetti accreditati. È obbligatorio garantire che i contenuti dei corsi siano conformi ai programmi stabiliti, che vengano rispettate le durate minime e che siano previste attività sia teoriche sia pratiche.

Requisiti e ricadute pratiche per le imprese

Per assumere il ruolo di formatore, il datore di lavoro deve dimostrare di possedere adeguate competenze in materia di sicurezza, documentate attraverso formazione specifica e aggiornamenti periodici. In caso contrario, l’obbligo rimane affidato a soggetti esterni qualificati. L’opportunità di svolgere direttamente la formazione consente alle imprese di ridurre tempi e costi organizzativi, favorendo percorsi più mirati alle reali attività aziendali. Tuttavia, richiede un impegno concreto nella programmazione, nella documentazione delle attività e nella verifica dell’apprendimento dei partecipanti. La responsabilità finale rimane sempre in capo al datore di lavoro, che risponde anche sul piano penale in caso di violazioni.

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