Risparmio sulla formazione: quando l’azienda è condannata

Risparmio sulla formazione: quando l’azienda è condannata

Il DLgs  9 aprile 2008, n. 81 all’articolo 37 impone che il datore di lavoro e i dirigenti assicurino una formazione adeguata e sufficiente per i lavoratori, specifica per mansione e rischio. In combinato disposto con l’art. 25-septies del DLgs 231/2001, che introduce la responsabilità amministrativa delle persone giuridiche, risulta chiaro che l’omessa o inadeguata formazione può configurare “colpa organizzativa”. Essa è causa di reati come lesioni colpose gravi o omicidio colposo, quando l’evento si verifica nell’interesse o a vantaggio dell’ente.

Giurisprudenza recente e criteri per la condanna aziendale

Negli ultimi cinque anni diverse sentenze della Corte di Cassazione hanno sanzionato, anche con misure interdittive previste dal DLgs 231/01, società che hanno omesso di formare i propri dipendenti per risparmiare costi, anche se questi vantaggi erano modesti. L’azienda viene considerata responsabile quando il risparmio sui costi formativi si traduce in una violazione concreta dei doveri di sicurezza e si verifica un infortunio o una malattia professionale imputabile a tale mancanza.

Un esempio recente è la sentenza della Cassazione Penale, Sezione IV, 5 giugno 2024, n. 22586, che ha confermato la condanna di un datore di lavoro per lesioni colpose per non aver adeguatamente formato un dipendente, con conseguente danno.

Conseguenze pratiche per imprese e dirigente

Per le imprese risparmiare sulla formazione può determinare gravi conseguenze: non solo sanzioni pecuniarie e misure interdittive, ma anche danni reputazionali e legali. Il dirigente che non adotti le misure necessarie, restando passivo di fronte agli obblighi di legge, può essere direttamente imputato nel processo, così come la società stessa. È dunque fondamentale che la formazione non sia vista come costo accessorio, ma parte integrante del sistema di prevenzione aziendale. Integrarla correttamente nel Documento di Valutazione dei Rischi, stabilire chiari obiettivi formativi, verificare la comprensione del personale e dimostrare l’efficacia formativa sono misure essenziali per evitare responsabilità.

Normativa F-Gas: obblighi, gestione e scadenze da rispettare

Normativa F-Gas: obblighi, gestione e scadenze da rispettare

Il Regolamento (UE) 2024/573 sui gas fluorurati a effetto serra sostituisce il regolamento precedente (UE) 517/2014 e introduce nuove regole relative a produzione, importazione, uso, manutenzione, recupero, riciclaggio e distruzione dei gas fluorurati, prevedendo anche obblighi di certificazione per il personale tecnico.

In Italia tali disposizioni sono recepite attraverso il D.P.R. 146 del 16 novembre 2018, che istituisce un registro nazionale per imprese e persone certificate operanti su impianti contenenti F-Gas.

Principali vincoli su uso, immissione sul mercato e riduzione progressiva

Il nuovo regolamento impone limitazioni sempre più stringenti per l’immissione sul mercato e per la manutenzione di apparecchiature con F-Gas in base al loro potenziale di riscaldamento globale (GWP).

Dal 1° gennaio 2025, ad esempio, sarà vietato l’utilizzo di gas fluorurati con GWP pari o superiore a 2.500 per la manutenzione di apparecchiature di refrigerazione. Sono previste ulteriori restrizioni progressive anche per pompe di calore e condizionatori. Le norme riguardano inoltre l’etichettatura, il recupero dei gas esausti e la loro corretta distruzione al termine del ciclo di vita.

Obblighi operativi, certificazione e responsabilità delle imprese

Le imprese che operano su impianti contenenti F-Gas devono essere iscritte al Registro telematico nazionale e utilizzare personale certificato per attività di installazione, manutenzione, riparazione, smantellamento o recupero dei gas. È obbligatorio registrare le informazioni relative alle apparecchiature, comunicare gli interventi, garantire che eventuali perdite siano riparate tempestivamente e mantenere aggiornati i registri. Il mancato rispetto di questi obblighi comporta sanzioni amministrative e, nei casi più gravi, responsabilità ulteriori per l’azienda.

Tempistiche, divieti e transizione nel settore refrigerazione e condizionamento

Il regolamento prevede scadenze precise per l’eliminazione graduale degli F-Gas con GWP elevato. Dal 2025 entra in vigore il divieto per l’uso di gas con GWP ≥ 2.500 nelle apparecchiature di refrigerazione, con successive riduzioni per pompe di calore e condizionatori.

L’obiettivo è quello di ridurre progressivamente l’impatto climatico dei gas fluorurati entro il 2030. In casi specifici sono previste deroghe temporanee, qualora non siano disponibili alternative tecnicamente o economicamente sostenibili, purché sia sempre garantita la sicurezza degli impianti.

Robot e cobot in azienda: i rischi e le soluzioni

Robot e cobot in azienda: i rischi e le soluzioni

L’uso di robot tradizionali e robot collaborativi (cobot) nei luoghi di lavoro è regolato dal DLgs 81/2008 che impone la valutazione di tutti i rischi riferiti a macchine ed attrezzature, inclusi quelli derivanti dalla potenza, dalla velocità, dalla energia meccanica ed elettrica, così come dalle modalità di interazione fra operatore e dispositivo.

La Direttiva Macchine e le norme tecniche (ISO 10218 per robot industriali, ISO/TS 15066 per cobot) definiscono requisiti di progettazione, protezioni, limiti delle forze e pressioni, marcatura CE, documentazione tecnica, nonché specifiche modalità di integrazione e valutazione del rischio.

Rischi specifici da robot e cobot: contatto, guasto, errore umano

Quando robot e cobot lavorano vicino agli operatori aumentano i rischi meccanici quali schiacciamenti, trascinamento, urti, tagli, compressioni, intrappolamento in parti mobili. Errori di uso, guasti nei sensori o nei dispositivi di arresto, malfunzionamenti del software, errata programmazione o difetti di manutenzione sono tra le cause più frequenti. Anche la condivisione dello spazio di lavoro senza barriere fisiche, la velocità o l’energia del movimento, l’uso di utensili o accessori che amplificano il rischio, o semplicemente la disattenzione dell’operatore, trasformano la collaborazione da opportunità ad alto rischio.

Misure preventive fondamentali: progettazione, protezioni e formazione

La prevenzione deve partire già nella fase di progettazione della macchina o dell’impianto: prevedere barriere fisse o mobili, sistemi di arresto automatico, sensori di prossimità, limitatori di forza, interfacce sicure, software affidabile, manutenzione programmata. Va svolta un’analisi puntuale del rischio che tenga conto di tutti i possibili scenari (normale funzionamento, manutenzione, pulizia, guasto). Fondamentale è che gli operatori ricevano formazione specifica sull’uso in sicurezza dei robot/cobot, sulle procedure di emergenza, sui DPI necessari, su cosa fare in caso di malfunzionamento, e che vengano adottate procedure operative scritte, aggiornate e condivise.

Implicazioni pratiche per imprese e operai: obblighi, responsabilità e vantaggi

Le imprese hanno l’obbligo di integrare i robot/cobot nella valutazione dei rischi aziendale, di garantire la manutenzione e di far rispettare le normative di sicurezza. Devono anche assicurarsi che i dispositivi installati siano certificati, che le protezioni siano funzionanti e che ci sia un sistema di controllo periodico. Per gli operai, operare in ambienti robotizzati richiede consapevolezza, uso corretto dei sistemi di sicurezza, adesione alle procedure, segnalazione immediata di anomalie. Se tutto ciò è fatto bene, i benefici includono: riduzione degli infortuni fisici, minor rischio di lesioni gravi, miglioramento della produttività, maggiore efficienza operativa, migliori condizioni di lavoro.

Rumore e lavoro: DPI uditivi e nuove smart protection

Rumore e lavoro: DPI uditivi e nuove smart protection

Nel DLgs 81/2008 è previsto che il datore di lavoro valuti tutti i rischi, inclusi i rischi ambientali e acustici. Il rumore nei luoghi di lavoro è uno dei fattori di rischio più diffusi: può provocare danni all’udito progressivi, irreversibili e ad esordio lento, e impatti anche su salute generale.

La normativa qualifica obbligatori i DPI per l’udito come parte dei Dispositivi di Protezione Individuale (Categoria III) quando il livello di esposizione supera la soglia, stabilita in genere intorno agli 85 decibel. È obbligatorio che ogni lavoratore sia protetto, che vengano attuate misure tecniche e organizzative per ridurre il rumore, e che i DPI non siano l’unica soluzione, ma un presidio residuo.

Usare bene i DPI-udito: tipi, limiti e comfort operativo

I dispositivi di protezione dell’udito includono cuffie esterne, inserti o tappi auricolari, che attenuano il suono per via aerea, e quelli che offrono attenuazione anche per via ossea, utili in contesti con caschi o elmetti che trasmettono vibrazioni. È importante che i DPI-udito siano personali, ben adattati alla taglia o conformazione del condotto auricolare, che siano puliti, ben mantenuti, che non siano ceduti o scambiati. Occorre bilanciare l’attenuazione con la capacità del lavoratore di percepire segnali utili (allarmi, conversazioni, segnali acustici di pericolo) per evitare che un’eccessiva protezione diventi essa stessa fonte di rischio.

Tecnologie nuove e smart DPI: quando e come integrare l’innovazione

La frontiera in evoluzione riguarda gli otoprotettori attivi, ossia dispositivi che adattano l’attenuazione al livello di rumore ambientale, amplificando o lasciando passare suoni utili quando il rumore è basso, attenuando in modo più forte quando sale. C’è anche la recente norma UNI/TR 11858 che introduce indicazioni sull’impiego di tecnologie IoT nei DPI, per integrazione con sensori, monitoraggio remoto, notifiche digitali o feedback ambientali. Queste innovazioni possono migliorare comfort, uso corretto, consapevolezza e compliance, purché le aziende garantiscano usabilità, formazione, manutenzione e non trascurino il contesto operativo.

Strategie operative per imprese e lavoratori: formazione, valutazione e cultura aziendale

Per le imprese le strategie devono includere: analisi sistematica del rumore nei vari ambienti di lavoro, mappatura delle aree rumorose, adozione di misure tecniche (schermi, barriere, isolamento acustico), formazione specifica sull’uso dei DPI-udito, sensibilizzazione continua affinché si rispetti l’uso corretto. È utile coinvolgere i lavoratori nella scelta dei DPI (comfort, praticità) per favorire l’adesione. Per i lavoratori significa conoscere il rischio, saper riconoscere segnali d’allarme acustici, usare correttamente i DPI, partecipare agli interventi formativi e segnalare condizioni non idonee.

Fumi di saldatura: protezione dei lavoratori in officina

Fumi di saldatura: protezione dei lavoratori in officina

I fumi di saldatura costituiscono un rischio significativo ai sensi del DLgs 81/2008, che obbliga il datore di lavoro a valutare i rischi chimici e a tutelare la salute dei lavoratori mediante misure preventive, DPI, sorveglianza sanitaria e monitoraggi ambientali.

Le sostanze pericolose derivano dal metallo base, dal metallo d’apporto e dai materiali di rivestimento; elementi come cromo esavalente, nichel, manganese, ossidi di ferro e altri metalli pesanti sono frequentemente presenti. Classificazioni internazionali recenti riconoscono i fumi di saldatura come cancerogeni certi per l’uomo, evidenziando danni non solo respiratori ma anche sistemici.

Effetti sulla salute: acuti, cronici e rischi specifici

L’esposizione acuta ai fumi può causare irritazione di occhi, gola e vie respiratorie, tosse, difficoltà a respirare, febbre da fumi metallici, vertigini, nausea. A lungo termine invece emergono malattie respiratorie croniche quali bronchite, asma professionale, fibrosi polmonare; si registrano anche danni neurologici legati a metalli come il manganese, disturbi cardiovascolari e, soprattutto, un aumento del rischio di tumori del polmone, delle vie respiratorie superiori e altri organi in base alle sostanze coinvolte. Anche la luce UV prodotta durante la saldatura può danneggiare occhi e pelle.

Misure di prevenzione indispensabili e obblighi operativi

Il datore di lavoro deve predisporre misure collettive per ridurre l’esposizione: tra queste ventilazione locale, aspiratori di fumi vicino al punto di saldatura, contenimento delle emissioni alla fonte. È obbligatorio fornire DPI adeguati, come maschere respiratorie con filtro per particelle metalliche, schiume o gas pericolosi, occhiali protettivi, visiere, indumenti resistenti.

La formazione dei saldatori deve includere informazioni su rischi, uso corretto dei dispositivi di protezione, corretta manutenzione degli impianti e procedure di lavoro sicure. Va effettuata sorveglianza sanitaria con visite mediche, monitoraggi ambientali periodici per verificare concentrazioni di metalli e gas, e aggiornamento della valutazione del rischio ogni volta che cambiano i materiali o la modalità di lavoro.

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