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News 16 Settembre 202516 Settembre 2025 asfissia, salute e sicurezza lavoro

Asfissia sul lavoro: rischi e misure per tutelare i lavoratori

L’asfissia negli ambienti di lavoro è un rischio grave che viene regolamentato soprattutto dal Dlgs 81/2008, che prescrive misure preventive nei casi di attività in spazi confinati o sospetti di inquinamento. La normativa impone la valutazione dei rischi, la predisposizione di procedure operative sicure, la formazione specifica per gli operatori e l’utilizzo di attrezzature e dispositivi di protezione appropriati per garantire la salubrità dell’aria respirabile e la disponibilità di vie di fuga adeguate.

Atmosfere asfissianti e scenari tipici nei casi reali

Tra gli scenari che più frequentemente portano ad incidente mortale per asfissia vi sono operazioni in autocisterne, vasche o recipienti chiusi in cui rimangono gas, vapori o residui inquinanti. In alcuni casi l’operatore entra per effettuare pulizie, manutenzioni o bonifiche in recipienti che non sono stati sufficientemente ventilati o privati di residui tossici, oppure dove il livello di ossigeno è diminuito a causa della presenza di gas come idrogeno solforato, anidride carbonica o altri gas pesanti rispetto all’aria. Spesso emerge che l’uso corretto dei dispositivi come autorespiratori o maschere facciali complete non è garantito, oppure che l’accesso al recipiente è avvenuto senza permessi o senza un’adeguata autorizzazione interna.

Obblighi operativi, formazione e prevenzione per imprese e lavoratori

Imprese devono predisporre procedure scritte che regolano l’ingresso in spazi confinati o sospetti, includendo valutazione preliminare dell’atmosfera interna, ventilazione, monitoraggio di ossigeno e gas pericolosi. È fondamentale che operatori siano addestrati a riconoscere segnali di pericolo come odori anormali, sintomi fisici d’inaspettata stanchezza o difficoltà respiratorie. Devono essere messi a disposizione DPI appropriati, quali autorespiratori, maschere con filtro per gas specifici, insieme a sistemi di comunicazione e sorveglianza tra chi entra e chi resta all’esterno. È necessario anche nominare persone responsabili del permesso di accesso, verificare che le strutture siano in buone condizioni e che sia presente un piano di emergenza per il recupero immediato in caso d’infortunio.

News 15 Settembre 202515 Settembre 2025 haccp, sicurezza alimentare

Sicurezza alimentare: le 5 fasi preliminari del metodo HACCP

Nel sistema HACCP le fasi preliminari rappresentano i passaggi introduttivi necessari alla costruzione di un piano di autocontrollo efficace, volto a garantire la sicurezza igienico-sanitaria degli alimenti. Norme internazionali come le linee guida del Codex Alimentarius e regolamenti europei stabiliscono che queste fasi devono precedere l’applicazione dei sette principi HACCP. Esse comprendono la costituzione di un team HACCP competente, la descrizione dettagliata del prodotto, l’identificazione dell’uso previsto, la costruzione del diagramma di flusso del processo produttivo e la verifica operativa che il flusso corrisponda alla realtà.

Costituzione del team HACCP e descrizione prodotto

Costruzione di un team HACCP multidisciplinare è la prima fase: occorrono persone con competenze diverse, ad esempio produzione, qualità, sanificazione, tecnologie alimentari. Anche piccole aziende possono coinvolgere consulenti esterni se necessario. Descrizione del prodotto richiede informazioni accurate su composizione, modalità di lavorazione, condizioni di conservazione, modalità di confezionamento e durata di conservazione. Dettagli quali ingredienti, caratteristiche chimico-fisiche (pH, umidità, attività dell’acqua) e materiali usati per imballaggi sono fondamentali per identificare possibili rischi.

Uso previsto, flusso del processo e verifica sul campo

Identificare l’uso previsto significa definire a chi è destinato il prodotto, come verrà consumato (crudo, cotto, pronto al consumo etc.), e se ci sono categorie sensibili (bambini, anziani, persone con allergie). Costruzione del diagramma di flusso consiste nel descrivere graficamente tutte le fasi operative dal ricevimento materie prime fino alla distribuzione del prodotto finito, includendo operazioni secondarie come la pulizia, stoccaggio, trasporto. Verifica operativa implica il controllo pratico, sul campo, che quanto previsto nel diagramma di flusso sia effettivamente realizzato: ogni passaggio deve essere osservato, misurato o documentato, con correzioni se emergono discrepanze.

Impatti pratici, obblighi e benefici per imprese e operatori

Per le imprese queste fasi preliminari sono obbligatorie per legge nei settori alimentari e servono a prevenire rischi biologici, chimici o fisici prima che il prodotto arrivi al consumatore. Obblighi comprendono documentazione chiara, formazione del personale, responsabilità assegnate, controlli periodici. I rischi di omissione o approssimazione includono contaminazioni, richiami di prodotto, danni reputazionali e sanzioni. Benefici includono maggiore affidabilità del prodotto, fiducia da parte dei consumatori, ottimizzazione dei processi interni, riduzione degli scarti, migliore gestione dei rischi e conformità normativa.

News 15 Settembre 202515 Settembre 2025 carrelli elevatori, magazzinaggio, sicurezza lavoro

Carrelli elevatori in magazzino: requisiti di sicurezza e tipologie

Nel diritto italiano i carrelli elevatori in magazzino sono attrezzature di lavoro regolate primariamente dal Dlgs 81/2008, che impone obblighi di sicurezza, formazione e manutenzione per chi li utilizza.

La normativa prevede che i mezzi rispettino requisiti tecnici di stabilità, portata, dispositivi di comando e frenatura, che siano accompagnati da manuali di uso e manutenzione, e che le diverse tipologie di alimentazione (elettrica, a combustione, gas) siano installate e gestite secondo direttive conformi. Norme tecniche come la UNI EN ISO 3691-1 e quelle correlate stabiliscono inoltre i requisiti minimi di sicurezza per le diverse categorie di carrelli.

Tipologie, caratteristiche operative e differenziazioni per magazzini

Le tipologie di carrelli elevatori impiegati nei magazzini comprendono transpallet manuali o elettrici, carrelli controbilanciati frontali (muletti), carrelli retrattili e trilaterali, stoccatori, commissionatori e sistemi automatizzati come gli AGV. Ogni tipologia si distingue per altezza di sollevamento, portata, dimensione delle corsie necessarie, stabilità e comfort per l’operatore. A seconda dell’alimentazione possono essere elettrici, diesel, benzina o GPL, con impatti diversi su emissioni e costi di gestione. Alcune versioni speciali, come i carrelli fuoristrada o telescopici, sono progettate per condizioni ambientali particolari e richiedono verifiche specifiche.

Obblighi pratici, rischi e vantaggi per imprese e lavoratori

Le imprese hanno l’obbligo di fornire formazione teorica e pratica agli operatori dei carrelli elevatori, con relativo patentino conforme all’accordo Stato-Regioni e al Dlgs 81/2008. Sono necessari controlli pre-uso quotidiani e manutenzione periodica, inclusi controlli di forche, catene, impianto frenante, ruote, dispositivi di comando e sistemi di alimentazione. I rischi principali derivano da ribaltamenti, cadute del carico, collisioni con pedoni o strutture, spazi di manovra insufficienti e scarsa visibilità. Se gestiti correttamente, i carrelli elevatori garantiscono invece efficienza operativa, riduzione degli incidenti, miglior utilizzo degli spazi e maggiore sicurezza complessiva nei magazzini.

News 15 Settembre 202515 Settembre 2025 antincendio, protezione, sicurezza lavoro

Requisiti e applicazioni della protezione antincendio integrata

Nel contesto legislativo italiano la protezione antincendio è disciplinata principalmente dal Codice di prevenzione incendi, D.M. 3 agosto 2015, che nella sezione S (Strategia antincendio) distingue le misure di protezione attiva e passiva.

Fra le misure passive rientrano: reazione al fuoco dei materiali, resistenza al fuoco, compartimentazione, vie di esodo e gestione della sicurezza antincendio. Le misure attive includono rilevazione ed allarme, controllo di fumi e calore, sistemi di spegnimento manuali o automatici, nonché presidi come estintori, impianti sprinkler o reti idranti.

Definizione opportuna di protezione attiva e passiva antincendio

La protezione passiva antincendio comprende tutti quei sistemi costruttivi o materiali che hanno una funzione intrinseca di resistenza al fuoco, operando indipendentemente dal verificarsi dell’evento incendiario. Ciò include strutture e componenti come pareti, solai, barriere, porte tagliafuoco, compartimentazioni, materiali di finitura con basso grado di combustibilità. Invece, la protezione attiva antincendio richiede un’azione: può essere manuale (per esempio, uso di estintori o di reti idranti) oppure automatica (rivelatori, sprinkler, sistemi di spegnimento automatico). Le misure attive sono progettate per intervenire all’insorgere dell’incendio o per limitarne lo sviluppo tramite allarme, spegnimento, controllo del fumo e del calore.

Impatti pratici per imprese e lavoratori: obblighi, criteri di progettazione e responsabilità

Per le imprese il rispetto delle norme comporta l’adozione in fase progettuale sia delle misure passive sia di quelle attive, valutando il rischio incendio specifico dell’attività, il carico d’incendio, la destinazione d’uso, l’affollamento e la capacità di intervento. L’utilizzo di materiali con classe di reazione e resistenza al fuoco adeguate diventa obbligatorio, così come la corretta installazione di impianti attivi di rilevazione, allarme, ventilazione o evacuazione di fumi e calore. Per i lavoratori, queste misure garantiscono maggiori margini di sicurezza: vie di fuga chiare, segnaletica visibile, procedure gestionali e piani d’emergenza aggiornati. Inadempienze possono tradursi in conseguenze legali, sanzioni, ma soprattutto rischi concreti per salute e incolumità. Le opportunità invece riguardano la riduzione dei danni, la protezione della struttura, l’efficienza operativa e il valore reputazionale delle imprese che puntano su standard elevati di sicurezza.

News 15 Settembre 202515 Settembre 2025 controllo a distanza, gps, sicurezza lavoro

Installare GPS nelle auto aziendali: cosa dice la normativa

L’installazione del sistema di geolocalizzazione GPS sulle vetture aziendali rientra nei controlli a distanza disciplinati dallo Statuto dei Lavoratori, in particolare dall’articolo 4.

Con la circolare n. 2 del 7 novembre, l’Ispettorato Nazionale del Lavoro ha chiarito in quali casi l’uso del GPS è ammesso: deve esserci una esigenza organizzativa, produttiva, di sicurezza del lavoro o di tutela del patrimonio aziendale. Ogni intervento di questo tipo richiede un accordo sindacale con la rappresentanza interna oppure, in mancanza, l’autorizzazione territoriale dell’Ispettorato del Lavoro.

Principali novità sui controlli a distanza con GPS aziendale

Secondo la circolare sono stati chiariti alcuni punti chiave relativi ai controlli a distanza tramite GPS: il dispositivo non può essere considerato uno strumento necessario per la prestazione lavorativa se è un elemento aggiuntivo rispetto alla vettura aziendale, che è lo strumento principale. In tali casi, l’uso del GPS è subordinato al rispetto delle condizioni stabilite dall’articolo 4: la presenza di motivazioni aziendali adeguate e l’accordo sindacale o l’autorizzazione dell’Ispettorato. Solo se il GPS è necessario per svolgere la prestazione lavorativa oppure imposto da norme specifiche (ad esempio nei casi previsti dalla legge) può essere ritenuto esente da queste condizioni.

Implicazioni pratiche per imprese e lavoratori: obblighi, rischi e opportunità

Per le imprese ciò significa che l’installazione di un GPS senza il necessario accordo o autorizzazione può comportare sanzioni. È obbligatorio informare preventivamente i lavoratori, nel rispetto del codice della privacy, indicando modalità d’uso del dispositivo e finalità del trattamento dei dati. I lavoratori devono essere tutelati nella dignità e riservatezza; l’impiego improprio può dar luogo a contenziosi. Al contempo, se gestito correttamente, il GPS può costituire uno strumento utile per migliorare l’efficienza, garantire sicurezza e protezione dei beni aziendali, rendendo più trasparenti le attività legate all’uso dei veicoli aziendali.

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