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Lo sgrassaggio dei metalli è una fase cruciale nel ciclo produttivo delle industrie meccaniche. Consente di eliminare residui oleosi e contaminanti dalle superfici, rendendo i manufatti idonei ai trattamenti successivi, come verniciatura, galvanizzazione o assemblaggio. Tuttavia, questa attività, apparentemente semplice, nasconde numerosi rischi per la salute e la sicurezza dei lavoratori, che vanno dai pericoli infortunistici alle esposizioni chimiche. La complessità dei rischi coinvolti rende indispensabile un approccio strutturato, capace di integrare soluzioni tecniche, organizzative e formative.

Rischi infortunistici e chimici nella fase di sgrassaggio

Le attività di sgrassaggio espongono gli operatori a diversi pericoli. Da un lato vi sono i rischi infortunistici legati alla movimentazione dei pezzi, che possono causare urti, tagli e contusioni, oppure agli ambienti di lavoro resi scivolosi dai residui oleosi. Anche le cadute e gli incidenti elettrici, dovuti al contatto con apparecchiature sotto tensione, rientrano tra le possibili conseguenze. Dall’altro lato vi sono i rischi chimici, spesso più subdoli e insidiosi. L’uso di solventi organici, come il tricloroetilene, può provocare effetti tossici sul sistema nervoso, sul fegato e sui reni. Le soluzioni alcaline e i tensioattivi impiegati in alcune fasi possono generare irritazioni cutanee, dermatiti e danni all’apparato respiratorio. A ciò si aggiunge l’esposizione a vapori e nebbie pericolose, che se non adeguatamente contenute aumentano il livello di rischio.

Attrezzature e modalità operative

Le operazioni di sgrassaggio si svolgono normalmente in vasche contenenti solventi o soluzioni alcaline, spesso affiancate da vasche di risciacquo. In molte realtà produttive, soprattutto quelle che trattano manufatti ingombranti, vengono impiegati carrelli elevatori, paranchi o carroponte per la movimentazione. La natura stessa del processo, che richiede il contatto continuo con pezzi e sostanze, rende necessaria un’attenzione costante alle procedure operative e alla manutenzione delle attrezzature.

Strategie di prevenzione e protezione

La prevenzione richiede innanzitutto un’organizzazione adeguata degli spazi. I pavimenti devono essere solidi, antisdrucciolevoli e privi di ostacoli, mentre l’illuminazione deve consentire di svolgere le operazioni in sicurezza. È importante mantenere l’ordine delle aree di lavoro e separare chiaramente le zone destinate alla movimentazione dei mezzi da quelle riservate agli operatori. La manutenzione periodica delle apparecchiature riduce i rischi di malfunzionamento, mentre le riparazioni devono essere sempre affidate a personale qualificato.

Per quanto riguarda i rischi chimici, la strategia più efficace è la riduzione dell’esposizione. Ciò significa limitare al minimo indispensabile il numero di addetti coinvolti nelle operazioni, diminuire la durata dei tempi di contatto e utilizzare sistemi chiusi o impianti dotati di aspirazione localizzata. È altrettanto importante ridurre la quantità di sostanze pericolose presenti e sostituire, ove possibile, i solventi tradizionali con prodotti meno nocivi. Le misure organizzative devono essere accompagnate da procedure operative scritte e da una formazione specifica che renda i lavoratori consapevoli delle corrette modalità di utilizzo delle sostanze e delle attrezzature.

Infine, non possono mancare i dispositivi di protezione individuale. Guanti resistenti agli agenti chimici, occhiali di protezione, maschere filtranti, indumenti protettivi e calzature adeguate costituiscono l’ultima barriera contro gli infortuni e le esposizioni. A supporto dei lavoratori devono essere sempre disponibili sistemi di emergenza come lavaocchi e docce di sicurezza, indispensabili in caso di contatto accidentale con sostanze pericolose.

Implicazioni per le imprese e i lavoratori

Per le imprese metalmeccaniche, adottare queste misure significa ridurre l’incidenza degli incidenti e migliorare la conformità normativa, evitando sanzioni e responsabilità civili o penali. L’attenzione alla sicurezza contribuisce anche a preservare l’efficienza dei processi, riducendo fermi produttivi dovuti a guasti o incidenti.

Per i lavoratori, un ambiente di lavoro organizzato e sicuro significa protezione concreta della salute e benessere quotidiano. L’adozione di buone prassi e di dispositivi di protezione rende le attività meno gravose, riduce l’esposizione a sostanze nocive e favorisce un clima di fiducia e collaborazione. La sicurezza nello sgrassaggio, dunque, non è solo un obbligo normativo ma un investimento a beneficio di tutta la comunità aziendale.