PLE in galleria: rischi specifici e responsabilità operative

Impiego di PLE in galleria: rischi specifici e responsabilità operative

L’impiego di PLE (piattaforme di lavoro mobili elevabili) in gallerie in costruzione rientra nell’ambito delle disposizioni previste dal DLgs 81/2008, in particolare all’articolo 73, comma 5, che impone una formazione adeguata e specifica sull’uso delle attrezzature. A livello tecnico, si applicano le norme UNI EN 280:2015 per le piattaforme e UNI EN ISO 3449 per le strutture di protezione contro la caduta di oggetti (FOPS). In contesti ad alto rischio come le gallerie, queste disposizioni diventano imprescindibili per la tutela degli operatori.

Visibilità e ventilazione: condizioni ambientali critiche

Le gallerie in fase di scavo presentano condizioni particolarmente insidiose. Una scarsa illuminazione può compromettere la visibilità, rendendo difficile la manovra della PLE e aumentando il rischio di urti o ribaltamenti. Inoltre, una ventilazione insufficiente può favorire l’accumulo di gas o polveri pericolose, mettendo a rischio la salute degli operatori e aumentando il pericolo di esplosioni o intossicazioni.

Disgaggio e applicazione del pre-spritz

Prima di avvicinarsi al fronte con la piattaforma, è obbligatorio procedere con il disgaggio, cioè la rimozione di eventuali porzioni instabili di roccia o calcestruzzo. Questa operazione deve essere eseguita con martelli pneumatici o punte in grado di agire in sicurezza senza creare ulteriori instabilità. In molti casi si applica anche il pre-spritz, una prima spruzzata di calcestruzzo che stabilizza il fronte e riduce il distacco di micro-frammenti. È fondamentale mantenere l’area libera da ostacoli per garantire una via di fuga sicura.

Protezioni FOPS obbligatorie sulle piattaforme

Le PLE utilizzate in prossimità del fronte di scavo devono essere dotate di sistemi FOPS (Falling Object Protective Structure), progettati secondo la norma UNI EN ISO 3449. Tali strutture devono resistere all’impatto di materiali pesanti senza compromettere la stabilità dell’attrezzatura. La loro installazione è indispensabile per proteggere gli operatori dalla caduta di materiali, e deve essere eseguita senza alterare le caratteristiche tecniche della piattaforma.

Controllo accessi e compiti delle figure di cantiere

La responsabilità della sicurezza è condivisa tra il Coordinatore per la Sicurezza in fase di Esecuzione (CSE), il Direttore di cantiere e i Preposti. Queste figure devono assicurare che accedano al fronte solo operatori abilitati e dotati di formazione specifica. Inoltre, devono verificare che siano rispettate tutte le procedure operative previste, compreso il disgaggio e l’uso corretto dei DPI. L’area deve essere interdetta a soggetti non autorizzati fino al termine delle attività ad alto rischio.

Valutazione dei rischi: un approccio dinamico

La valutazione del rischio in galleria deve tener conto di diversi fattori: caratteristiche geologiche del terreno, metodo di avanzamento, tipo di macchinari utilizzati, velocità dello scavo e operazioni da eseguire. È necessario adottare soluzioni tecniche che riducano l’esposizione al pericolo, come la meccanizzazione dei processi, la riduzione del tempo di permanenza al fronte e l’adozione di precise procedure operative. La definizione dei ruoli e delle responsabilità deve essere puntuale e tracciabile.

DPI e requisiti di ancoraggio

L’utilizzo dei dispositivi di protezione individuale (DPI) è regolato dall’allegato VI del DLgs 81/2008. Gli operatori devono indossare imbracature collegate a sistemi di trattenuta o anticaduta. Le navicelle delle PLE prevedono di norma punti di ancoraggio per la trattenuta, che devono resistere almeno a 3 kN. Tuttavia, se si adottano sistemi anticaduta, il punto di ancoraggio deve avere una resistenza minima di 10 kN, come richiesto dalle norme tecniche vigenti.

Obblighi formativi e prevenzione attiva

Il datore di lavoro è tenuto a formare gli operatori sull’uso delle PLE in ambienti confinati o ad alto rischio, come le gallerie. La formazione deve essere pratica, mirata e aggiornata, con particolare attenzione alle procedure di emergenza, all’uso dei DPI e alle manovre sicure in condizioni critiche. È importante promuovere una cultura della prevenzione attiva, in cui ogni operatore si senta partecipe e responsabile della propria sicurezza e di quella degli altri.

Sicurezza delle macchine industriali: obblighi aggiornati per fabbricanti, datori di lavoro e operatori

Sicurezza delle macchine industriali: obblighi aggiornati per fabbricanti, datori di lavoro e operatori

Il tema della sicurezza delle macchine industriali, è regolato dal DLgs 9 aprile 2008, n. 81, Titolo III, Capo I e II. Gli articoli 70 e 71 impongono che ogni attrezzatura messa a disposizione dei lavoratori sia conforme ai requisiti essenziali di sicurezza e, se immessa sul mercato dopo il 1996, rechi la marcatura CE prevista dalla Direttiva 2006/42/CE (recepita con DLgs 17/2010).

Dal 14 gennaio 2027 entrerà a regime il Regolamento (UE) 2023/1230 sulle macchine, che abroga la direttiva e introduce requisiti di cybersicurezza e controllo remoto. Restano inderogabili gli obblighi di valutazione dei rischi (artt. 17 e 28), di aggiornamento periodico del DVR e di formazione specifica (art. 37). Per i macchinari costruiti prima del 1996, l’allegato V del Testo Unico definisce i requisiti minimi di sicurezza da verificare.

Le principali novità sulla sicurezza delle macchine industriali

1. Accertamento di conformità prima dell’acquisto

Il datore di lavoro deve richiedere al fornitore la dichiarazione CE di conformità o, per macchine “ante direttiva”, un verbale di verifica tecnica rispetto all’allegato V. In assenza di tale documentazione la macchina non può essere utilizzata.

2. Modifiche sostanziali e perdita della marcatura

Qualsiasi intervento strutturale (es. aumento di potenza, cambiamento della logica di comando, eliminazione di protezioni) comporta l’obbligo di nuova valutazione dei rischi e, se la modifica è sostanziale, l’applicazione integrale del Regolamento (UE) 2023/1230, inclusi nuovo fascicolo tecnico e marcatura CE ripetuta.

3. Focus sui sistemi di comando e arresto

Gli articoli 71 comma 7 e 71 comma 8 precisano che interruttori, pulsanti di emergenza, barriere fotoelettriche e comandi a due mani debbano rientrare in una categoria di sicurezza adeguata al rischio (EN ISO 13849-1, IEC 62061). Il Regolamento 2023/1230 introduce l’obbligo di considerare la cybersecurity dei sistemi di comando collegati a rete.

4. Procedure Lock-out/Tag-out (LOTO)

Per manutenzione o pulizia, la macchina deve essere messa in sicurezza isolando tutte le fonti di energia. Il DVR deve descrivere i punti di sezionamento, l’ordine di chiusura e la responsabilità di chi conserva le chiavi dei lucchetti.

5. Obblighi documentali estesi

Il fascicolo tecnico deve includere manuale d’uso, registro controlli, piani di manutenzione programmata e verifiche straordinarie. Ogni documento va conservato per almeno dieci anni dall’ultima immissione sul mercato o modifica sostanziale.

Implicazioni pratiche per aziende e lavoratori

  • Pre-acquisto: il responsabile acquisti deve integrare nella procedura di approvvigionamento un controllo di conformità, allegando la dichiarazione CE al fascicolo aziendale.
  • Formazione mirata: l’obbligo di addestramento operativo (art. 73) richiede sessioni pratiche su ogni macchina, con test finale di apprendimento. È consigliabile registrare l’addestramento su piattaforma LMS per conservare evidenza probatoria.
  • Manutenzione e ispezioni: il datore di lavoro pianifica controlli periodici, definisce soglie di usura e provvede alla sostituzione di componenti critici (protezione ripari, microinterruttori, dispositivi interblocco).
  • Benefici: macchine conformi riducono il rischio di infortuni gravi, minimizzano i fermi produttivi e tutelano l’azienda da sanzioni fino a 6.400 euro (art. 87).
  • Rischi: L’uso di macchine prive di requisiti comporta responsabilità penale del datore di lavoro in caso di infortunio (artt. 589 e 590-bis c.p.).
Igiene e sicurezza sul lavoro: obblighi, buone pratiche e prevenzione

Igiene e sicurezza sul lavoro: obblighi, buone pratiche e prevenzione

Il DLgs 81/2008 rappresenta il fulcro della normativa italiana su igiene e sicurezza sul lavoro. In base all’articolo 28, infatti, il datore di lavoro deve condurre la valutazione di tutti i rischi presenti e redigere il Documento di Valutazione dei Rischi (DVR), coinvolgendo RSPP, RLS e medico competente, se necessario. Tra gli adempimenti essenziali vi sono inoltre: nomina dell’RSPP e del medico competente, formazione e informazione dei lavoratori, fornitura di dispositivi di protezione individuale (DPI) e garanzia della sorveglianza sanitaria.

Obblighi del datore di lavoro e figure coinvolte

Il datore di lavoro è il responsabile principale della prevenzione e tutela della salute, nonché dell’osservanza delle norme. In aziende medio-piccole, può svolgere direttamente i ruoli di RSPP, primo soccorso e prevenzione incendi, previo specifico corso formativo (16‑48 ore) e informando il RLS.

Le figure coinvolte collaborano in modo articolato:

  • RSPP: identifica rischi, propone misure e partecipa alla formazione
  • RLS: rappresenta i lavoratori nei processi di consultazione
  • Medico competente: gestisce la sorveglianza sanitaria, verifica l’idoneità del personale

Igiene nei luoghi di lavoro: buone pratiche essenziali

Mantenere elevati standard igienico-sanitari è fondamentale per tutelare la salute. Il datore di lavoro deve garantire costantemente la pulizia e l’igiene delle aree lavorative, soggetta a controllo da parte di ASL/SPISAL . I lavoratori devono contribuire mantenendo idonei comportamenti: uso corretto di DPI, rispetto delle procedure igieniche e segnalazione di anomalie .

Valutazione dei rischi e aggiornamento del DVR

La valutazione dei rischi è obbligatoria anche in caso di variazioni dell’organizzazione produttiva o del ciclo lavorativo. Il DVR deve essere aggiornato entro 90 giorni dall’avvio dell’attività e ogni volta che emergano modifiche significative. Il documento copre rischi chimici, fisici, biologici, ergonomici, da incendio, da rumore e altro, definendo misure tecniche, organizzative e DPI .

Formazione, informazione e cultura della sicurezza

Il datore di lavoro deve garantire che tutti i lavoratori ricevano una formazione specifica e un aggiornamento periodico sui rischi relativi alla loro mansione. Il percorso formativo è essenziale anche per il datore stesso quando assume ruoli tecnici (RSPP, prevenzione incendi, primo soccorso) e prevede formazione obbligatoria e aggiornamenti. I lavoratori devono comprendere chiaramente le procedure operative, l’uso corretto dei DPI e le azioni da intraprendere in situazioni di rischio .

Sorveglianza sanitaria e gestioni delle emergenze

Il medico competente effettua visite periodiche, valuta l’idoneità alla mansione e monitora la salute dei lavoratori esposti . Il datore deve designare addetti al primo soccorso, prevenzione incendi ed evacuazione . In caso di pericolo grave e immediato, deve sospendere l’attività e informare prontamente i lavoratori.

Vantaggi, criticità e strategie operative

  • Vantaggi: riduzione infortuni e malattie professionali, migliore produttività, adempimento normativo e riduzione di sanzioni.
  • Criticità: impegno e costi nella redazione del DVR, formazione e mantenimento del sistema; necessità di personale formato.
  • Strategie: adottare approccio integrato di sistema (es. ISO 45001), programmare formazione continua, aggiornare periodicamente il DVR e il fascicolo sanitario, e favorire una cultura aziendale improntata alla prevenzione.

Conclusione

Un’efficace gestione di igiene e sicurezza richiede un apposito sistema organizzato, affidato al datore di lavoro, all’RSPP, al medico competente e al RLS, con strumenti quali DVR, formazione, sorveglianza sanitaria e procedure emergenziali. Soltanto un approccio coerente e integrato consent’e di creare ambienti lavorativi salubri, conformi e resilienti.

Agenti patogeni in ambiente lavorativo: quando una puntura di insetto può causare incidenti gravi

Agenti patogeni in ambiente lavorativo: quando una puntura di insetto può causare incidenti gravi

Il tema degli agenti patogeni, si inserisce nel rischio biologico regolato dal DLgs 81/2008, che richiede ai datori di lavoro di valutare tutti gli agenti patogeni presenti in ambiente lavorativo e includere tali rischi nel Documento di Valutazione dei Rischi.

In casi specifici, come per gli interventi agricoli o forestali, l’allergia a imenotteri (vespe, api, calabroni) richiede particolare attenzione: il mancato riconoscimento può portare a shock anafilattico e, nei casi peggiori, anche alla morte. Da qui l’importanza di misure preventive e di sorveglianza sanitaria adeguata.

Dinamiche degli incidenti causati da punture

Sono emersi due casi emblematici in tali contesti a rischio agenti patogeni:

1. Raccolta di melari in apicoltura
Un lavoratore impegnato nella raccolta di melari su un terreno esterno ha accusato un malore immediato, mentre era vicino al furgone. Nonostante l’assenza di segni visibili di puntura, l’autopsia ha confermato la causa del decesso: shock anafilattico da imenottero. Non risultavano precedenti allergie, né era stato sottoposto a test specifici. Il fattore causale indicato: “presenza di insetti”.

2. Irrigazione dei campi con sollevamento peso
Durante il trasporto di una pompa di 60–70 kg, un lavoratore è stato punto alla mano mentre sollevava, compromettendo la presa e subendo lo schiacciamento dell’arto. Il report ha rilevato come causa principale: “vespa punge mano dell’infortunato facendogli perdere la presa del carico in spostamento”.

Agenti patogeni nelle attività agricole

Nel settore agro-zootecnico gli imenotteri rappresentano un rischio concreto. Le punture possono causare irritazioni locali, ma nei soggetti sensibili determinano orticaria, vomito, difficoltà respiratoria e shock anafilattico, talvolta fatale. I rischi aumentano con punture multiple.

Prevenzione consigliata:

  • accertamento della sensibilità agli imenotteri e, se necessario, terapia mirata (cortisone o adrenalina);
  • igienizzazione di attrezzature, sapiente uso dei DPI e divieto di mangiare o fumare durante le operazioni;
  • lavaggio corretto delle mani e disinfezione dopo l’uso dei DPI;
  • soggetti allergici devono portare un kit di emergenza e valutare la vaccinazione contro il veleno degli imenotteri.

Riconoscere insetti e prevenire il rischio

È essenziale riconoscere le specie più comuni:

  • Ape domestica (Apis mellifera): colonia agricola, sciami in primavera, pericolosa se molestata;
  • Vespa comune (Polistes): piccoli nidi sotto grondaie, non particolarmente aggressiva ma vigile nella difesa;
  • Vespa di terra (Vespula germanica): aggressiva, nidi nel terreno o sotto fessure, colonie numerose;
  • Calabrone (Vespa crabro): generalmente indifferente, ma con punture dolorose e veleno in quantità elevata.

I nidi si formano in primavera e rappresentano la prima fonte di rischio: le strutture instabili, soggette a vibrazioni o lavori notturni, possono scatenare attacchi collettivi.

Implicazioni operative per le aziende

Per ridurre il rischio da punture di insetti le aziende devono:

  • includere il rischio biologico specifico nel DVR, con focus su microclima, agenti chimici e biologici;
  • prevedere sorveglianza sanitaria, allergologia e vaccini specifici per lavoratori a rischio;
  • istruire sul riconoscimento di nidi e insetti, incluse modalità di prevenzione e protezione (DPI, kit emergenza, divieto di alimentarsi in cantiere);
  • inserire nel DVR e nelle procedure operative lo spostamento set attrezzature, considerando il potenziale impatto di una puntura in situazioni di fatica fisica o lavori solitari

Vantaggi, sfide e raccomandazioni

Vantaggi: prevenire gravi reazioni allergiche riduce infortuni segnalati, assenze e imprevisti in ambienti operativi. Migliora la sicurezza lavorativa e facilita l’efficacia dei soccorsi

Sfide: individuazione dei soggetti sensibili richiede formazione e test specifici. Servono sorveglianza sanitaria e dotazione farmaci/kit. Necessaria una cultura organizzativa che consideri anche i rischi biologici “minori”

Raccomandazioni: integrare nel DVR la valutazione del rischio biologico da insetti, sensibilizzare siti operativi su presenza di nidi, programmare interventi di disinfestazione e formazione periodica, specialmente in contesti esterni o stagionali

Un’efficace gestione di igiene e sicurezza richiede un apposito sistema organizzato, affidato al datore di lavoro, all’RSPP, al medico competente e al RLS, con strumenti quali DVR, formazione, sorveglianza sanitaria e procedure emergenziali. Soltanto un approccio coerente e integrato consent’e di creare ambienti lavorativi salubri, conformi e resilienti.

La ventilazione nei luoghi di lavoro: come prevenire i rischi

La ventilazione nei luoghi di lavoro: come prevenire i rischi

Il riferimento normativo principale è il DLgs 81/2008, che all’articolo 181 inserisce il rischio da microclima tra gli agenti fisici da valutare obbligatoriamente. L’articolo 28 richiede che tale valutazione sia integrata nel Documento di Valutazione dei Rischi (DVR). Per condizioni lavorative non giustificabili, ai sensi dell’articolo 17 del medesimo decreto, il datore di lavoro è obbligato – e non può delegare – a realizzare la valutazione e predisporre le misure necessarie per la ventilazione nei luoghi di lavoro.

L’esperienza francese dell’INRS (Institut national de la recherche scientifique) offre una guida metodologica per la progettazione e gestione di sistemi di ventilazione, utile come quadro di riferimento operativo per le aziende.

L’importanza della ventilazione nella tutela della salute

La ventilazione rappresenta un presidio fondamentale per ridurre l’accumulo di contaminanti, compresi rischi chimici, biologici ed esplosivi, quando le soluzioni di sostituzione o modifiche di processo non sono fattibili. Negli ambienti d’ufficio, migliora la qualità dell’aria interna eliminando CO₂, vapore e inquinanti generati da materiali e apparecchiature. Nell’industria, la ventilazione diventa cruciale per gestire emissioni specifiche di processo.

Elementi essenziali e punti di attenzione

Durante la progettazione di sistemi di ventilazione o di captazione alla fonte, occorre definire chiaramente le specifiche tecniche:

  • Efficienza nella cattura di inquinanti o rispetto delle concentrazioni previste
  • Compatibilità con il comfort termico, il rumore e le condizioni operative degli operatori
  • Trattamento e rigetto controllato dell’aria estratta, con consumi energetici ottimizzati

Al ricevimento dell’impianto, il datore di lavoro deve verificare portate e velocità d’aria, garantire il rispetto dei limiti OEL sul luogo di lavoro e redigere apposito fascicolo d’impianto. È obbligatorio inoltre prevedere manutenzione annuale e registrazione dei controlli nel fascicolo.

Linee guida e strumenti tecnici dell’INRS

L’INRS ha pubblicato guide tecniche incentrate su:

Cabine ventilate per lavorazione della pietra

Indicazioni su progettazione e scelta delle cabine per attività di taglio, rifinitura e levigatura, utili per selezionare le soluzioni più adatte al tipo di lavorazione.

Vasche per trattamenti superficiali

Linee guida in tre fasi:

  1. Valutazione del rischio in base alla tipologia di bagno chimico
  2. Calcolo delle portate di aspirazione secondo il dispositivo utilizzato
  3. Progettazione dei sistemi di gestione dei gas, inclusi compensazione d’aria e trattamento scarichi. Sono riportati anche i limiti di esposizione professionale per sostanze chimiche.
Fascicolo di installazione della ventilazione

Strumento pratico per documentare caratteristiche, prestazioni e misure di manutenzione iscritte in maniera operativa e conforme.

Principi generali di ventilazione

Guida rivolta a progettisti e tecnici per affrontare progettazione, manutenzione, monitoraggio e controllo degli impianti in modo efficace.

Implicazioni operative per le aziende

Le imprese devono:

  • Effettuare una valutazione del rischio microclimatico nel DVR, con particolare attenzione a temperature estreme, correnti d’aria e comfort termico
  • Scegliere tra ventilazione generale e localizzata, privilegiando quest’ultima per efficacia
  • Redigere e mantenere aggiornato il fascicolo d’impianto, inclusivo di risultati dei controlli e delle manutenzioni
  • Coinvolgere figure tecniche competenti (RSPP, ASPP, team facility) per garantire una gestione integrata delle risorse tecniche e normative

Vantaggi, criticità e raccomandazioni

Vantaggi: miglioramento della salute dei lavoratori, riduzione delle malattie legate a inquinanti, comfort termico, minori assenze e aumentata produttività.
Criticità: costi per progettazione, impianti e manutenzione; necessità di formazione specialistica; rischio di impianti non idonei se manca competenza specifica.

Raccomandazioni operative: adottare un approccio sistemico con integrazione tra salute, prevenzione e gestione tecnica, seguendo le guide INRS e aggiornando periodicamente il DVR e il fascicolo d’impianto.

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