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News 21 Luglio 202521 Luglio 2025 anticalore, cucina, dlgs 81/08, ristorazione, sicurezza lavoro

Cucina rovente? Come i DPI anticalore salvaguardano chef e staff

Nel contesto delle attività di cucina professionale, il rischio legato alle alte temperature rappresenta una criticità spesso sottovalutata. L’utilizzo costante di forni, piastre, friggitrici e sistemi di cottura a vapore può generare un microclima sfavorevole, con temperature elevate e umidità persistente che mettono a rischio la salute dei lavoratori. Ai sensi del DLgs 81/2008, il datore di lavoro ha l’obbligo di valutare il rischio termico all’interno del Documento di Valutazione dei Rischi (DVR), adottando misure preventive e protettive efficaci.

In questo contesto, i DPI anticalore svolgono un ruolo fondamentale nella tutela degli operatori, contribuendo a prevenire infortuni, cali di rendimento e patologie da esposizione prolungata.

Effetti dello stress termico sull’organismo e conseguenze operative

L’esposizione continua a fonti di calore intense può provocare numerosi effetti acuti e cronici. Tra i sintomi immediati si riscontrano arrossamenti cutanei, crampi muscolari, bruciore agli occhi, senso di affaticamento, vertigini e, nei casi più gravi, svenimenti e collassi. A livello cronico, l’azione del calore concentrato, soprattutto nella zona addominale, può influire negativamente sullo stomaco, sull’intestino e sull’apparato riproduttivo. Inoltre, la stanchezza precoce causata dal calore comporta una riduzione della soglia di attenzione e aumenta la probabilità di errori, infortuni e malfunzionamenti durante le lavorazioni. La protezione contro il rischio termico non può dunque essere demandata all’esperienza o al buon senso: servono misure strutturate e DPI certificati.

Caratteristiche e funzioni dei DPI anticalore per uso alimentare

I DPI destinati all’ambiente cucina devono rispondere a esigenze di protezione, comfort e libertà di movimento. Non si tratta solo di guanti, ma di un abbigliamento integrato che può includere grembiuli, pantaloni, giacche, copricapi e maniche protettive, tutti realizzati con materiali resistenti al calore e al contatto con superfici calde.

Un esempio di DPI performante è il grembiule realizzato in fibra aramidica, materiale noto per la sua elevata resistenza al calore, che protegge da schizzi di liquidi bollenti e contatti accidentali con superfici che raggiungono anche i 250°C.

Questi dispositivi sono progettati per ambienti alimentari, dunque risultano lavabili, traspiranti, leggeri e compatibili con le normative igienico-sanitarie.

Integrazione dei DPI nel piano aziendale di prevenzione

Per rendere realmente efficaci i DPI anticalore, è necessario che il loro utilizzo sia inserito all’interno di un piano di sicurezza strutturato e coerente con l’organizzazione aziendale. In primo luogo, il DVR deve includere esplicitamente il rischio microclimatico, individuando le mansioni e le postazioni più esposte.

A questo deve seguire un programma di formazione che informi i lavoratori sui segnali dello stress termico, sull’uso corretto dei DPI e sulle modalità di reazione in caso di malessere. I DPI devono essere selezionati in base alla normativa tecnica (es. EN 407 per la resistenza al calore da contatto), e occorre prevedere la loro manutenzione, sanificazione e sostituzione periodica. Infine, il layout della cucina deve essere progettato tenendo conto di una corretta ventilazione, della disposizione delle fonti di calore e della disponibilità di aree di recupero termico.

Benefici concreti per lavoratori e imprese

L’adozione di DPI anticalore comporta vantaggi tangibili sia per il personale che per l’organizzazione. I lavoratori operano in condizioni di maggiore sicurezza, riducendo il rischio di ustioni e migliorando la capacità di concentrazione e la resistenza fisica. Questo si traduce in minori assenze per malesseri o infortuni, maggiore efficienza operativa e miglior qualità del servizio.

Per le imprese, l’investimento in DPI specifici rappresenta un segnale di attenzione verso il benessere del personale e costituisce un elemento qualificante, in particolare nei settori ad alta specializzazione come la ristorazione professionale, la grande distribuzione alimentare e il catering. Inoltre, una corretta gestione del rischio termico consente di evitare contenziosi, ridurre i costi assicurativi e valorizzare l’immagine aziendale.

Lavori su tetti e facciate: le azioni essenziali per prevenire le cadute dall’alto

News 21 Luglio 202521 Luglio 2025 alta quota, dlgs 81/08, lavori in quota, sicurezza lavoro

Lavori in quota su tetti e facciate: le azioni essenziali per prevenire le cadute

I lavori in quota, in particolare quelli svolti su tetti e facciate, rappresentano una delle principali cause di infortunio grave o mortale in edilizia. Il DLgs 81/2008 impone l’adozione di misure tecniche, organizzative e procedurali per prevenire il rischio di caduta dall’alto, privilegiando sempre la protezione collettiva rispetto a quella individuale.

In linea con queste prescrizioni, un vademecum operativo indica nove regole fondamentali per garantire la sicurezza durante le lavorazioni in quota, rivolgendosi in modo diretto a datori di lavoro, preposti, lavoratori e committenti.

Protezione dei bordi: parapetti e sistemi anticaduta per ogni tipo di copertura

La prima misura da adottare è la protezione dei bordi di tetti e facciate. Quando si supera l’altezza di 2 metri dal suolo, è obbligatorio installare parapetti continui, stabili e resistenti. Sui tetti piani si utilizzano ponte da lattoniere e protezioni laterali, mentre sulle coperture inclinate è necessario applicare correnti superiori, intermedi e fermapiedi. L’assenza di barriere laterali espone il lavoratore a rischi elevati, soprattutto in caso di perdita di equilibrio o spostamenti improvvisi.

Resistenza delle superfici di lavoro: evitare sfondamenti accidentali

Un altro rischio sottovalutato è rappresentato dalla resistenza insufficiente del manto di copertura. Lastre in fibrocemento, lucernari in plastica o materiali vetrosi non sono progettati per sostenere il peso di una persona. In tali casi è indispensabile prevedere l’uso di passerelle portanti, reti di sicurezza sottostanti o elementi calpestabili con certificazione di resistenza, al fine di garantire una superficie sicura e stabile.

Ponteggi sicuri: controlli quotidiani e corretto montaggio

Il ponteggio è uno strumento indispensabile per le lavorazioni in facciata. Tuttavia, per essere sicuro, deve essere sottoposto a verifiche quotidiane prima dell’uso. I controlli devono riguardare la fondazione, la verticalità, la stabilità, l’ancoraggio, le condizioni dei piani di calpestio e il rispetto della distanza massima di 30 cm tra la struttura e il muro. Inoltre, è obbligatorio che ogni modifica o montaggio venga effettuato esclusivamente da personale formato e autorizzato.

Protezioni collettive prima dei DPI: un principio da rispettare

Le misure di protezione collettiva, come parapetti, reti anticaduta e ponteggi, devono essere sempre preferite rispetto ai dispositivi di protezione individuale. Soltanto quando non è possibile garantire la sicurezza con mezzi collettivi, si può ricorrere a imbracature, cordini e sistemi di arresto caduta. In tal caso, è essenziale che i DPI siano certificati, in buono stato e che i lavoratori siano adeguatamente formati al loro utilizzo.

Utilizzo e installazione delle linee vita secondo la norma UNI EN 795

Le linee vita sono dispositivi fondamentali per la sicurezza dei lavoratori in quota. Possono essere permanenti o temporanee e devono essere installate in conformità alla norma UNI EN 795. Alcune normative regionali ne prevedono l’obbligatorietà su tutti gli edifici di nuova costruzione. Le linee vita devono essere progettate da tecnici abilitati, mantenute in efficienza e ispezionate regolarmente.

Definizione chiara dei ruoli e dei compiti

La sicurezza in cantiere non può prescindere dalla chiarezza delle responsabilità. Il committente deve verificare l’idoneità dell’impresa incaricata, il datore di lavoro è responsabile della predisposizione delle misure di sicurezza, i preposti devono vigilare sull’attuazione delle procedure e i lavoratori devono adottare comportamenti corretti. Ogni figura deve essere consapevole del proprio ruolo e dei propri obblighi.

Programmare ispezioni strutturate e verifiche periodiche

Oltre ai controlli giornalieri, è fondamentale programmare ispezioni più approfondite e a cadenza definita da parte di personale competente. Queste verifiche devono riguardare tutti gli elementi critici: ponteggi, linee vita, parapetti, ancoraggi, sistemi di accesso e DPI. La manutenzione periodica e la registrazione delle ispezioni aumentano il livello di sicurezza complessiva.

Formazione pratica sull’uso dei DPI anticaduta

La formazione dei lavoratori che operano in quota deve essere mirata e includere non solo la teoria, ma anche prove pratiche di utilizzo dei dispositivi anticaduta. Devono essere spiegate le modalità corrette di aggancio, le manovre di posizionamento, l’uso dei connettori, e le procedure di salvataggio in caso di caduta. La formazione deve essere documentata e aggiornata con regolarità.

Revisione continua delle procedure e aggiornamento del DVR

Infine, la sicurezza sul lavoro in quota richiede un approccio dinamico. Il Documento di Valutazione dei Rischi (DVR) deve essere aggiornato ogni volta che cambiano le condizioni operative, le attrezzature o l’organizzazione del cantiere. Anche le procedure operative devono essere riviste periodicamente, con il coinvolgimento di tutti i soggetti interessati.

News 21 Luglio 202521 Luglio 2025 caldo, dlgs 81/08, emergenza caldo, salute e sicurezza lavoro

Lavorazioni al caldo: gestione dei turni e delle pause come misura preventiva

Il rischio microclimatico legato alle alte temperature è regolato dal DLgs 81/2008, in particolare dagli articoli 180 e 181, che obbligano il datore di lavoro a valutare tutti i rischi fisici, compresi quelli legati al caldo eccessivo. Tale valutazione deve essere integrata nel DVR e, nei cantieri temporanei e mobili, nei POS e. nei PSC. Le condizioni di esposizione a calore non possono essere sottovalutate, soprattutto nei settori che operano all’aperto o in ambienti non climatizzati, dove le condizioni ambientali possono compromettere la salute e la sicurezza dei lavoratori.

L’obbligo normativo impone che la valutazione sia specifica e basata su dati reali o previsionali, considerando l’interazione tra temperatura, umidità relativa, ventilazione, abbigliamento da lavoro e carico metabolico. In particolare, nei mesi estivi, è necessario adottare misure organizzative per prevenire gli effetti dello stress termico, come la rimodulazione dei turni, l’alternanza delle mansioni e l’introduzione di pause più frequenti.

Criteri tecnici per la programmazione del lavoro in condizioni di caldo

Per limitare i rischi legati all’esposizione al calore, è fondamentale adottare un’organizzazione attenta delle attività giornaliere. Tra le misure più efficaci rientrano la pianificazione dei lavori fisicamente più intensi nelle fasce orarie più fresche della giornata, come il mattino presto o il tardo pomeriggio, e l’interruzione o sospensione temporanea delle attività nelle ore centrali, in particolare tra le 12 e le 16.

Deve essere garantita la possibilità di effettuare pause frequenti, anche di breve durata, in ambienti freschi e ombreggiati, predisposti appositamente per favorire il recupero termico. Le aree di sosta devono essere dotate di sedute, ventilazione adeguata e acqua potabile fresca, da rendere disponibile in quantità sufficiente: almeno un litro all’ora per ogni lavoratore. L’installazione di cartellonistica o dispositivi sonori per ricordare l’importanza dell’idratazione e del riposo rappresenta un ulteriore elemento di prevenzione.

È consigliato attuare un programma di acclimatazione per i lavoratori esposti, in particolare per i nuovi assunti o coloro che rientrano da lunghi periodi di assenza. Il programma prevede un’esposizione graduale al caldo per un periodo di 7–14 giorni, durante il quale viene aumentata progressivamente la durata del lavoro e l’intensità dell’impegno fisico. Infine, è necessario garantire la sorveglianza sanitaria mirata per i lavoratori esposti al rischio microclimatico, con particolare attenzione a soggetti vulnerabili o con patologie pregresse.

Obblighi per le imprese e benefici concreti per i lavoratori

L’adozione di misure preventive contro lo stress da calore rappresenta un obbligo di legge, ma costituisce anche una concreta opportunità per migliorare l’organizzazione del lavoro e il benessere del personale. Le imprese sono tenute ad aggiornare il DVR con una valutazione puntuale dei rischi da caldo, basata su dati climatici attendibili e rilevazioni sul campo, dotandosi degli strumenti necessari per monitorare costantemente le condizioni ambientali, come termometri e igrometri.

Devono inoltre investire in infrastrutture temporanee come tende ombreggianti, ventilatori, nebulizzatori e abbigliamento da lavoro tecnico traspirante. I lavoratori, da parte loro, traggono beneficio da un ambiente più sicuro, che favorisce la prevenzione di colpi di calore, disidratazione, cali di pressione e altre patologie correlate allo stress termico. Aumenta anche la consapevolezza sui segnali di pericolo e l’efficacia dell’autoprotezione.

L’adozione di tali misure rappresenta anche un elemento distintivo per le aziende, soprattutto nei cantieri pubblici e negli appalti, dove il rispetto delle buone prassi può costituire un vantaggio competitivo. Inoltre, consente di evitare sospensioni delle attività da parte degli organi ispettivi, che in caso di mancata valutazione del rischio da calore possono disporre il fermo delle lavorazioni.

News 18 Luglio 202518 Luglio 2025 calzature lavoro, normativa, salute e sicurezza lavoro

Nuova norma UNI EN ISO 20347:2022 per calzature da lavoro non antinfortunistiche

La norma UNI EN ISO 20347:2022 stabilisce i requisiti per le calzature professionali destinate a contesti in cui non è previsto l’utilizzo di puntale o lamina antiperforazione. Queste calzature, definite “non antinfortunistiche”, sono utilizzate in ambienti come uffici, logistica, turismo, sanità e attività legate alla ristorazione. La nuova edizione sostituisce la versione del 2012, adeguando la normativa alle esigenze operative contemporanee e aggiornando standard tecnici e metodologie di prova.

Ambito di applicazione e classificazione delle calzature

La norma si applica esclusivamente alle calzature che proteggono da rischi generici, quali rischio di scivolamento, fatica, abrasione, resistenza all’acqua, ma non da schiacciamenti o perforazioni. Le calzature certificate secondo UNI EN ISO 20347:2022 sono classificate in funzione delle prestazioni richieste: dalla O1 (requisiti base) fino a O6, con livelli crescenti di resistenza, antiscivolo, assorbimento dell’energia sul tallone, impermeabilità e isolamento termico. Le diciture O1 fino a O6 reflettano livelli crescenti di prestazione in relazione all’ambiente di lavoro.

Requisiti obbligatori per tutte le categorie

Tutte le calzature devono rispettare requisiti minimi relativi alla robustezza, alla resistenza della suola, all’assorbimento di energia all’impatto del tallone, al comportamento antistatico e alla resistenza dell’area suola-tomaia. Devono inoltre risultare atossiche, non contaminanti e fornite di marcatura CE, indicando chiaramente la taglia e il codice della norma applicata.

Prestazioni aggiuntive previste per livelli avanzati

Per livelli O2 e superiori, la norma prevede requisiti aggiuntivi: O2 introduce antiscivolo certificato; O3 include resistenza all’assorbimento d’acqua e perforazione della suola; O4 richiede isolamento termico verso il freddo; O5 prevede resistenza a oli e idrocarburi; O6 combina tutte le caratteristiche precedenti. La norma può includere prove opzionali come la resistenza a idrocarburi e la protezione termica, pur non essendo obbligatorie in tutte le categorie.

Procedure di prova e criteri di certificazione

Le calzature devono superare test di laboratorio standardizzati: resistenza allo scivolamento (ISO 20344), resistenza del tallone agli impatti (20–50 J), prova antistatica, permeabilità all’acqua e penetrazione, resistenza alla perforazione con infissione fino a 1100 N, isolamento termico e contatto con oli e idrocarburi. Il certificato CE viene rilasciato solo dopo il superamento di tutte le prove rilevanti per la categoria dichiarata.

Marcatura obbligatoria e responsabilità del fabbricante

Le calzature devono riportare suola o interno le seguenti diciture: “CE” – codice identificativo dell’ente notificato, codice prodotto, numero e simbolo della norma. Il fabbricante è responsabile del sistema di controllo qualità, dell’adeguata confezione, della presenza del libretto istruzioni in lingua italiana e della conformità ai requisiti delle prove di laboratorio e marcatura.

Collegamento con altre normative: evita sovrapposizioni

La UNI EN ISO 20347:2022 riguarda solo calzature non antinfortunistiche. Per protezioni da rischio di schiacciamento, taglio o perforazione, devono essere impiegate calzature conformi alla UNI EN ISO 20345 o UNI EN ISO 20346, rendendo necessario un’attenta lettura della categoria e del rischio specifico al fine di selezionare la calzatura idonea in applicazione del DLgs 81/2008.

Implicazioni per le imprese emettere DVR e selezione DPI

Il datore di lavoro, nella stesura del Documento di Valutazione dei Rischi, deve identificare le mansioni che richiedono calzature non antinfortunistiche e definire la categoria adeguata (O1–O6). È necessario predisporre un sistema di formazione sul corretto utilizzo, controllo e conservazione dei DPI e attivare verifiche periodiche per garantirne l’integrità e l’efficacia in relazione al rischio.

Benefici per comfort e tutela dell’operatore

L’aggiornamento normativo garantisce maggiori garanzie sul piano ergonomico, offrendo maggiore comfort, leggerezza, adattabilità e resistenza, senza tuttavia rinunciare alla sicurezza. Le imprese si trovano così facilitate nella scelta di calzature certificate, conformi alla normativa e adeguate all’uso quotidiano.

News 18 Luglio 202518 Luglio 2025 dlgs 81/08, movimentazione carichi, sicurezza lavoro, Testo Unico

Brache di sollevamento: definizione e riferimento normativo

Le brache di sollevamento, o imbracature, sono accessori utilizzati per collegare carichi a dispositivi di sollevamento come gru, paranchi o argani. Realizzate in funi metalliche, catene o fibre tessili sintetiche, possono avere configurazioni mono o pluribraccio, anello continuo o modulare. Tale tipologia rientra nella Direttiva Macchine (2006/42/CE) come componente non integralmente incorporato.

Marcatura CE e norme tecniche applicabili alle brache di sollevamento

Deve essere apposta la marcatura CE secondo la Direttiva Macchine e norme armonizzate: EN 1492‑1 per le brache tessili e EN 818‑1 e seguenti per le catene di sollevamento.

Le targhette devono riportare informazioni essenziali quali portata massima (WLL), grado (es. 8), numero di bracci, dimensioni e dati identificativi del fabbricante, conformemente al Regolamento UE. Devono essere presenti manuali d’uso, manutenzione e dichiarazione di conformità.

Fattore di sicurezza e prove di carico

Per le brache tessili, il coefficiente di sicurezza minimo è 7:1, mentre per quelle in catena è almeno 4:1. Le prove possono essere statiche o dinamiche e necessarie prima dell’uso o prima dell’immissione sul mercato. La capacità portante varia in base all’angolo di sollevamento: fino a 45° rimane invariata, sopra subisce riduzioni secondo la scheda tecnica del produttore.

Tipologie e scelta in base alle condizioni operative

Esistono brache in tessuto piane, ad anello o con anima metallica, e brache in catena o funi d’acciaio. La scelta dipende dal peso e tipo di carico, temperatura ambiente, abrasione o possibilità di tagli. Le brache tessili, compatte e leggere, necessitano protezioni aggiuntive (tubi, coperture o anima metallica) in presenza di spigoli vivi o agenti aggressivi.

Montaggio corretto: equilibrio e distribuzione del peso

Durante l’attacco, ogni braccio deve essere orientato uniformemente intorno al centro di gravità, con l’uso di ganci appropriati. Prima del sollevamento completo, si consiglia il test a pochi centimetri da terra per verificare stabilità ed equo tensionamento dei bracci.

Controlli periodici: frequenze e operatori qualificati

In conformità all’art. 71 del D.Lgs. 81/2008, le brache devono essere ispezionate prima dell’uso e sottoposte a controlli frequenti (trimestrali) e periodici (annuali), con frequenze coerenti all’utilizzo e alle stesse schede tecniche. Tali verifiche devono essere effettuate da personale competente, formato secondo la norma UNI EN 1492‑1, e documentate tramite registro di controllo conservato in azienda.

Protezioni per impieghi gravosi

Per operazioni in presenza di abrasione, taglio o calore, devono essere adottati protezioni aggiuntive come tubi in Dyneema, Nylon o schermi metallici. Questi elementi preservano l’integrità delle brache e ne aumentano la durata operativa.

Formazione e buone prassi operative

I soggetti coinvolti nella movimentazione devono ricevere formazione specifica sull’uso, manutenzione e rischi correlati alle brache. Devono saper interpretare le marcature, comprendere l’effetto dell’angolo di sollevamento sulla portata e riconoscere eventuali danneggiamenti. La formazione va effettuata all’assunzione, al trasferimento e all’introduzione di nuove attrezzature .

Integrazione nel sistema di gestione della sicurezza

Le attività di scelta, controllo, formazione e manutenzione delle brache devono essere incluse nel Documento di Valutazione dei Rischi. Il sistema di prevenzione coinvolge congiuntamente datore di lavoro, RSPP, medico competente, RLS e operatori, in un’ottica di gestione integrata del rischio aziendale.

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