News - UNASF Conflavoro PMI

News 9 Settembre 20259 Settembre 2025 lavanderie, salute e sicurezza lavoro

Lavasecco: valutazione e contrasto dei rischi chimici e meccanici

Nel comparto delle lavanderie a secco, l’uso di sostanze chimiche come il tetracloroetilene (PCE) pone gli operatori di fronte a rischi sia di natura chimica sia meccanica. Pur essendo un’attività diffusa, spesso a carattere artigianale, essa è soggetta a specifiche normative in materia di salute e sicurezza, tra cui il DLgs 81/2008 che obbliga il datore di lavoro alla valutazione di tutti i rischi presenti, e alla predisposizione del DVR, documento essenziale per la prevenzione.

Nei lavasecco l’esposizione deriva dal processo di lavaggio, smacchiatura, stiratura e movimentazione dei capi. È fondamentale evidenziare come siano necessarie procedure operative rigorose, corrette condizioni ambientali e dotazioni adeguate per garantire la protezione della salute degli operatori, in accordo con le normative vigenti.

Analisi dei rischi chimici e meccanici nei processi lavorativi

Il ciclo operativo del lavasecco comprende fasi distinte: ingresso e cernita della biancheria, lavaggio con tetracloroetilene, essiccazione, stiratura, piegatura, confezionamento e spedizione. In ogni fase emergono pericoli specifici.

Macchina lavasecco: l’utilizzo di tetracloroetilene comporta un rischio chimico anche significativo. È dunque indispensabile controllare regolarmente l’integrità dei tubi di afflusso, rispettare rigorosamente le istruzioni operative, verificare il corretto funzionamento dei sistemi di bloccaggio dei portelli, utilizzare i dispositivi di protezione individuale (DPI) previsti dalle schede di sicurezza e assicurare la loro reperibilità per tutti gli operatori. La formazione continua, le istruzioni per il travaso sicuro delle sostanze e la compilazione di procedure specifiche completano il quadro delle precauzioni necessarie.

Presse stiranti: lo stiro richiede spazi adeguati e un ambiente ordinato. Le attrezzature devono essere pulite e manutenute periodicamente per evitarne il surriscaldamento o il malfunzionamento, riducendo il rischio di ustioni o lesioni.

Nastri trasportatori: utilizzati per la movimentazione dei capi appesi, richiedono una pianificazione accurata: devono essere posizionati a un’altezza ergonomica, sottoposti a manutenzione da personale esperto, protetti per evitare il contatto con le parti in movimento e dotati di interruttori di emergenza per garantire interventi rapidi in caso di incidente.

Impatti operativi, responsabilità e vantaggi della prevenzione

Per le imprese, considerare e gestire i rischi del lavasecco non rappresenta un semplice ridecorso normativo, ma un’opportunità per costruire un sistema di sicurezza solido e duraturo. Il datore di lavoro deve integrare la valutazione dei rischi chimici e meccanici nel DVR e predisporre misure tecniche, organizzative e informative. La formazione obbligatoria del personale è cruciale per promuovere comportamenti sicuri. Il mancato rispetto delle disposizioni comporta l’esposizione a responsabilità amministrative e, nei casi più gravi, penali, oltre al danno diretto alla salute dei lavoratori e all’interruzione delle attività.

Al contrario, una corretta gestione nella manutenzione delle macchine e nell’uso dei DPI, insieme all’implementazione di sistemi di monitoraggio e revisione continua, rende più sicura e sostenibile l’attività quotidiana. La prevenzione diventa quindi leva per la continuità operativa, la tutela dell’immagine aziendale e della reputazione verso clienti e stakeholder.

News 9 Settembre 20259 Settembre 2025 impianti elettrici, linee elettriche, rischio elettrico, sicurezza lavoro

Le distanze di sicurezza dalle linee elettriche

Il tema delle distanze di sicurezza da mantenere rispetto alle linee elettriche aeree rappresenta un aspetto fondamentale della normativa in materia di salute e sicurezza sul lavoro.

La disciplina è regolata principalmente dal DLgs 08/81, che all’Allegato IX stabilisce i criteri di riferimento per la protezione dei lavoratori esposti al rischio di contatti diretti e indiretti con parti in tensione. A tale quadro si affianca la norma tecnica CEI EN 50110-1, recepita in Italia come CEI 11-48, che definisce i parametri di esercizio e le distanze minime di sicurezza in funzione della tensione nominale delle linee.

Il principio cardine è che nessuna attività lavorativa può avvenire entro determinate distanze di avvicinamento, a meno che non siano adottate misure di protezione aggiuntive idonee a garantire la sicurezza. Questo impianto normativo risponde all’esigenza di ridurre drasticamente il rischio di elettrocuzione, tra le cause più gravi e spesso mortali di infortunio nei cantieri e nei luoghi di lavoro all’aperto.

Le distanze minime e la classificazione delle aree di lavoro

Le disposizioni tecniche individuano diverse soglie di distanza a seconda della tensione elettrica. Per linee con tensione fino a 1 kV, l’Allegato IX del DLgs 81/2008 prevede una distanza minima di un metro, che si innalza progressivamente al crescere della tensione. Ad esempio, per linee tra 1 e 30 kV la distanza minima prescritta è di tre metri, mentre per valori superiori si arriva fino a cinque metri e oltre.

La norma CEI EN 50110-1 specifica inoltre i concetti di “zona di lavoro sotto tensione”, “zona di lavoro in prossimità” e “zona di lavoro fuori tensione”, introducendo il parametro della “distanza di sicurezza” come margine invalicabile per prevenire ogni possibilità di arco elettrico o contatto accidentale.

Questo approccio metodologico consente di classificare gli ambienti di lavoro e di pianificare con precisione le attività, soprattutto nei cantieri edili, nelle aree agricole o nei lavori con mezzi di sollevamento. Il legislatore e la normativa tecnica, dunque, convergono su un punto essenziale: la distanza è la prima misura di prevenzione e deve essere rispettata in modo rigoroso. Qualora non sia possibile garantire le distanze indicate, il datore di lavoro è obbligato a predisporre idonee misure alternative come la messa fuori tensione delle linee, l’installazione di barriere isolanti o l’adozione di procedure autorizzate di lavoro sotto tensione da parte di personale qualificato.

Implicazioni operative per imprese e lavoratori

Le implicazioni pratiche per imprese e lavoratori sono molteplici e incidono direttamente sull’organizzazione dei cantieri. Gli operatori devono ricevere una formazione specifica sui rischi elettrici e sulla lettura della segnaletica che indica la presenza di linee aeree. Le aziende sono tenute a verificare, già in fase di progettazione delle opere, la distanza tra le aree di lavoro e i conduttori in tensione, pianificando l’uso di gru, ponteggi, piattaforme aeree e altri macchinari che potrebbero interferire con le linee.

La mancata osservanza di queste disposizioni può comportare non solo gravi conseguenze per la salute dei lavoratori, ma anche responsabilità penali e sanzioni amministrative per i datori di lavoro, come previsto dagli articoli 87 e 159 del DLgs 81/2008. Le regole sulle distanze costituiscono dunque un punto di equilibrio tra esigenze produttive e obbligo inderogabile di tutela della vita umana.

Per le imprese, rispettare tali prescrizioni non significa soltanto adempiere a un vincolo normativo, ma garantire un ambiente di lavoro sicuro, prevenire fermi cantiere dovuti a incidenti e rafforzare la propria reputazione di affidabilità e responsabilità. L’attenzione alla sicurezza elettrica diventa così parte integrante della cultura aziendale e strumento di crescita sostenibile per l’intero sistema produttivo.

News 8 Settembre 20258 Settembre 2025 molatura metalli, settore metalmeccanico, sicurezza lavoro

Molatura metalli: rischi professionali e prevenzione efficace

La molatura dei metalli, pratica diffusa nei settori meccanico e delle finiture, comporta rischi rilevanti per la salute e la sicurezza dei lavoratori. Lavorare con utensili rotanti ad alta velocità e mole abrasive sottrae materiale e genera trucioli, scintille, polveri metalliche e rumore, richiedendo particolare attenzione e misure preventive mirate.

I principali pericoli durante la molatura

Le operazioni di molatura espongono a una serie di rischi che possono essere suddivisi in due macro-categorie:

Sicurezza: l’uso di utensili e macchinari ad alta velocità può provocare tagli, abrasioni, traumi da schiacciamento e lesioni da esplosione di parti della mola non perfettamente aderenti.
Salute: si evidenziano rischi significativi dovuti all’esposizione prolungata a vibrazioni, che possono causare patologie come la sindrome del tunnel carpale o la sindrome mano-braccio; al rumore intenso, responsabile di danni uditivi permanenti; allo sforzo biomeccanico derivante da posture statiche, movimenti ripetitivi o movimentazione di carichi; all’inalazione di polveri metalliche, tra cui piombo, cadmio e nichel, potenzialmente responsabili di effetti nocivi sull’apparato respiratorio, nervoso e polmonare.

Misure di tutela indispensabili

Il datore di lavoro, in collaborazione con il Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione, il Medico Competente e il Rappresentante dei Lavoratori per la Sicurezza, è tenuto ad analizzare e valutare i rischi specifici della molatura e adottare tutte le misure preventive necessarie. Questo può comprendere la sostituzione del materiale lavorato con alternative meno pericolose, ove tecnicamente possibile, o comunque la riduzione dell’esposizione temporale all’attività.

Quando i rischi persistono, è fondamentale implementare protezioni tecniche efficaci: a partire dall’uso di attrezzature conformi ai requisiti di sicurezza, provviste di protezioni fisse o carter idonei, passando per programmi di manutenzione regolare dei macchinari. In parallelo, va previsto un sistema di ventilazione efficace, con aspirazione localizzata a captazione diretta per rimuovere polveri e fumi, supportato da filtri ad alta efficienza, correttamente selezionati e manutenzionati.

DPI e misure di emergenza

Devono essere forniti e correttamente utilizzati dispositivi di protezione individuale (DPI): mascherine o respiratori adatti, occhiali o visiere protettive, guanti antivibrazioni e antitaglio, cuffie o inserti auricolari e, se necessario, protezioni antincendio o mezzi refrigeranti per controllare scintille e calore. Il luogo di lavoro deve essere mantenuto libero da materiali infiammabili, provvisto di adeguati presidi antincendio e dotato di procedure operative chiare per affrontare eventuali emergenze.

Gestione tecnica e responsabilità aziendale

L’approccio alla sicurezza nella molatura dei metalli presuppone una valutazione integrata dei fattori che contribuiscono al rischio: la tipologia dei materiali, la forma e il tipo di utensili, il livello di automazione, le caratteristiche ambientali, il grado di esperienza degli operatori e il rispetto dei protocolli di sicurezza. Solo un’azione concertata tra prevenzione tecnica, organizzazione del lavoro e cultura della sicurezza può garantire condizioni operative protette e sostenibili.

News 8 Settembre 20258 Settembre 2025 salute e sicurezza lavoro, sedie ergonomiche

Sedie ergonomiche certificate per i luoghi di lavoro

Le sedie ergonomiche destinate agli ambienti di lavoro con videoterminali devono rispondere a precisi requisiti normativi, definiti dall’Allegato XXXIV del DLgs 81/2008.

La norma stabilisce che i sedili debbano garantire stabilità attraverso una base a cinque razze, prevedere la regolazione in altezza indipendentemente dallo schienale e offrire un adeguato supporto lombare regolabile. Ulteriori caratteristiche fondamentali riguardano la presenza di bordi smussati, materiali traspiranti per favorire il comfort anche durante l’uso prolungato e un meccanismo girevole per agevolare i movimenti del lavoratore.

Oltre ai requisiti obbligatori, molte aziende scelgono modelli certificati secondo la norma UNI EN 1335, che rappresenta un riferimento tecnico ampiamente riconosciuto a livello europeo. Questa norma, pur non essendo cogente, stabilisce criteri dettagliati in materia di dimensioni antropometriche, sicurezza, robustezza e durabilità delle sedute da ufficio. La certificazione garantisce che le sedie siano state sottoposte a test standardizzati, offrendo quindi ulteriori garanzie di qualità e affidabilità.

Optare per modelli conformi agli standard UNI EN 1335 significa adottare soluzioni che assicurano un miglior livello di ergonomia, un maggiore comfort nel lungo periodo e un’elevata resistenza dei materiali. Anche se non obbligatoria, questa scelta permette ai datori di lavoro di dotarsi di sedute che rispondono non solo alle prescrizioni minime di legge, ma anche a standard più elevati di sicurezza e benessere, contribuendo così a ridurre disturbi muscolo-scheletrici, affaticamento e conseguenze negative dovute a posture scorrette.

Per le imprese, la selezione di arredi conformi rappresenta dunque una misura concreta di prevenzione, in linea con gli obblighi previsti dal DLgs 81/2008 e con la responsabilità di tutelare la salute dei lavoratori. Una scelta consapevole e pianificata, che non si limita al rispetto formale delle prescrizioni, ma rafforza la cultura aziendale della sicurezza e del benessere nei luoghi di lavoro.

Nuova legge per sicurezza su coperture e facciate

News 8 Settembre 20258 Settembre 2025 etsa, facciate, sicurezza lavoro

All’esame del Parlamento una nuova legge sui sistemi di sicurezza coperture e facciate

È in fase di esame parlamentare la proposta di legge n. 1962, che mira a uniformare a livello nazionale le disposizioni relative alla sicurezza per i lavori sulle coperture e sulle facciate vetrate continue. Lo scopo è colmare una lacuna normativa che lascia fuori dal perimetro di tutela molte delle attività più rischiose — come la manutenzione ordinaria — che spesso sfuggono all’obbligo di redazione del fascicolo dell’opera.

Sulla base dei dati dell’Inail, la caduta dall’alto rimane la principale causa di incidenti mortali. In risposta, la legge propone l’introduzione dell’Elaborato Tecnico del Sistema Anticaduta (ETSA) come nuovo documento obbligatorio. Questo dovrà contenere tutti gli elementi tecnici necessari per prevenire o proteggere dalle cadute, aderendo al quadro normativo del DLgs 81/2008 e alle norme tecniche UNI.

ETSA: cos’è e cosa deve includere

L’ETSA dovrà essere redatto da tecnici abilitati prima dell’avvio dei lavori in quota su coperture e facciate vetrate continue. Il documento dovrà comprendere:

soluzioni progettuali;
prescrizioni tecniche specifiche;
certificazioni di conformità per materiali, componenti e sistemi;
indicazioni precise per garantire la protezione dal rischio di caduta per chi accede, transita o lavora in quota.

Unificare le tutele per situazioni non tradizionali

Attualmente, molte manutenzioni non rientrano nell’obbligo di fascicolo adattato: questo comporta che interventi effettuati in modo “spontaneo”, spesso da personale non specializzato, si svolgano senza adeguati sistemi di prevenzione. Alcune regioni hanno già affrontato il problema introducendo norme locali che impongono un elaborato tecnico obbligatorio. La proposta di legge intende estendere tale obbligo a livello nazionale, garantendo una protezione uniforme.

Obiettivi della proposta di legge

Con l’introduzione dell’ETSA, la nuova disciplina si propone di:

allineare la normativa agli obblighi esistenti, integrando il DLgs 81/2008 e le norme tecniche;
rendere operativa e obbligatoria la valutazione del rischio per le attività su coperture e facciate continue;
affermare il principio che la sicurezza non sia condizionata alla tipologia di intervento o all’identificazione del cantiere, ma debba essere garantita in ogni situazione di lavoro in quota.

Pagina precedente 1 … 79 80 81 82 83 … 305 Pagina successiva

Formazione Certificata Sicurezza Lavoro

Archivio categoria: News