Nel comparto della panificazione emergono casi emblematici di infortuni causati dall’uso di macchine non ancora protette o lasciate in funzione in condizioni non sicure.
In un episodio, un operaio che sostituiva il titolare incapace posizionò l’impasto nei rulli di una macchina priva di protezioni: un movimento sbilanciato lo portò a perdere l’equilibrio e a subire gravi lesioni da schiacciamento. Un altro caso riguarda un impianto di confezionamento utilizzato prima del collaudo: il macchinario non finito venne azionato, il ciclo riprese da sé e un addetto rimase intrappolato contro una struttura fissa, subendo un trauma fatale.
In entrambi gli esempi si riscontra la mancanza di barriere protettive attive e la modalità di accesso ai componenti in movimento durante l’operatività.
Criticità ricorrenti: macchine, protezioni, procedure
L’analisi dei casi mette in luce le criticità più frequenti: l’utilizzo di macchinari in funzione durante interventi di regolazione, la disattivazione o l’assenza di microinterruttori, l’accesso non autorizzato a zone pericolose e la mancata verifica del corretto collegamento dei sistemi di sicurezza. La banca dati Infor.MO conferma che quasi la metà degli eventi nel settore alimentare è legata all’insufficienza di protezioni (fisse, mobili, sensibili) e all’inadeguatezza o manomissione dei sistemi di sicurezza, come pulsanti d’emergenza, barriere immateriali o sistemi di interblocco. In particolare, il distacco o manuale bypass di protezioni rappresenta una causa significativa di incidenti gravi.
Lezione operativa: prevenzione e buone pratiche
Per migliorare la sicurezza occorre trarre insegnamento dagli errori già verificati. Le macchine devono essere installate su superfici stabili e ancorate adeguatamente per evitare vibrazioni o spostamenti imprevisti. Tutti gli organi in movimento devono essere protetti da carter fissi o interbloccati, con sistemi di comando chiaramente identificabili e protetti da attivazioni accidentali. I dispositivi elettrici devono rispettare norme certificate, con chiarezza nell’azionamento e nell’arresto. Le zone operative devono garantire visibilità e accessibilità senza rischio. È essenziale che gli operatori siano formati con istruzioni operative aggiornate e che i sistemi vengano riesaminati prima del riavvio del ciclo produttivo. Infine, la manutenzione preventiva e il controllo periodico dei sistemi di sicurezza devono essere gestiti con rigore documentale e responsabilità note.