Un workplace industriale efficace non riguarda solo i macchinari, ma anche gli spazi operativi, le postazioni di lavoro e il benessere fisico degli operatori.
Le aziende spesso sottovalutano il rischio legato alle posture incongrue derivanti da movimenti ripetitivi, scuotimenti del corpo e sforzi statici in mansioni come assemblaggio, manutenzione o montaggio. Anche attività apparentemente leggere possono causare disturbi muscolo-scheletrici se le condizioni ergonomiche non sono adeguate. È quindi preferibile progettare con criterio ergonomico sin dall’inizio dell’attività, ma le azioni correttive restano possibili in qualsiasi fase del processo produttivo.
Metodologie per l’analisi ergonomica del lavoro
Per valutare correttamente le posture e i carichi biomeccanici viene spesso impiegato il metodo RULA (Rapid Upper Limb Assessment), che fornisce un indice di rischio sulle posizioni assunte da collo, tronco e arti. Altri strumenti utili includono OWAS, che analizza l’assetto del corpo completo (gambe, braccia, tronco, carico) e il metodo NASA-OBI, orientato all’analisi delle forze statiche che incidono su muscoli e scheletro. In aggiunta alle posture, l’analisi dei percorsi motori e della raggiungibilità—cioè quanto l’operatore debba estendere il corpo per afferrare componenti—è fondamentale per ridisegnare il layout del workplace. L’uso di software specializzati e diagrammi visivi (es. diagrammi “a spaghetti” delle traiettorie di movimento) consente di ottimizzare i percorsi interni e ridurre affaticamento e sprechi di tempo.
Normative italiane e strumenti di miglioramento
Un’iniziale selezione di posture può essere effettuata con checklist basate su standard come la ISO/TR 12295, che esamina posizioni di testa, collo, tronco, arti superiori e inferiori. Se il risultato indica criticità, si procede con metodi approfonditi come la ISO 11226, che analizza posture statiche mantenute per più di 4 secondi, utili per validare o rivedere il layout. Per il contesto di macchinari, la norma UNI EN 1005-4 fornisce indicazioni sulle prestazioni fisiche umane in presenza di macchine, coprendo attività quali montaggio, regolazione, manutenzione o pulizia. In ambienti con operazioni miste (più compiti differenti), è consigliabile separare e valutare singolarmente i rischi di ciascuna mansione, quindi aggregarli in un indice complessivo per definire priorità di intervento.