L’adeguamento macchine è un obbligo imprescindibile per il datore di lavoro, finalizzato a garantire la sicurezza delle attrezzature messe a disposizione dei lavoratori, come stabilito dal Titolo III del Dlgs 81/08.
La normativa distingue nettamente il parco macchine in due categorie: quelle prive di marcatura CE (costruite in assenza di direttive di prodotto, generalmente ante 1996) e quelle marcate CE (immesse sul mercato dopo il 1996 e conformi alla direttiva macchine, recepita dal Dlgs 17/2010).
Per le prime, la legge impone la rispondenza ai requisiti minimi di sicurezza specificati nell’Allegato V del Dlgs 81/08. Per le seconde, sebbene esista una presunzione di conformità, il datore di lavoro deve comunque assicurare il mantenimento dei requisiti nel tempo, specialmente in caso di modifiche o se integrate in “insiemi di macchine”. La valutazione dei rischi (art. 28) deve analizzare tutte le attrezzature, e la messa a norma di quelle obsolete o modificate richiede un processo tecnico e procedurale strutturato per colmare il divario normativo e garantire la tutela degli operatori.
Il processo di analisi per l’adeguamento macchine
Il percorso di messa a norma inizia con una fase di perizia tecnica (fase 1), fondamentale per valutare e ridurre sistematicamente i rischi. Questa valutazione, condotta secondo i principi della norma UNI e ISO 12100, determina i limiti d’uso della macchina, identifica i pericoli e le situazioni pericolose, stima e pondera il rischio per decidere gli interventi necessari. L’esito è un report dettagliato sulle difformità e sulle soluzioni migliorative. Cruciale, per le macchine non CE, è la gestione del periodo transitorio (fase 0): in attesa degli interventi tecnici, l’azienda deve aggiornare il documento di valutazione dei rischi evidenziando le criticità, predisporre procedure operative ad hoc e intensificare l’informazione e la formazione degli operatori sull’uso in sicurezza delle macchine nella loro configurazione attuale. Sulla base della perizia, si passa alla redazione del capitolato tecnico (fase 2). Questo documento è diviso in un capitolato generale d’appalto (condizioni di fornitura, tempistiche, documentazione) e una specifica tecnica dettagliata, che descrive gli interventi da eseguire, i componenti da usare e la progettazione preliminare, includendo una stima dei costi.
L’esecuzione degli interventi e la validazione finale
Una volta definito il capitolato, si avvia la fase di gara d’appalto (fase 3) per selezionare le imprese esecutrici dotate di idoneità tecnico-professionale. La fase realizzativa (fase 4) richiede una supervisione costante dei lavori per assicurare la rispondenza a quanto progettato e per risolvere eventuali difficoltà tecniche in corso d’opera.
Completati gli interventi, si procede alla validazione (fase 5), un passaggio duplice che include sia il collaudo funzionale e l’ispezione visiva della macchina modificata, sia l’analisi del fascicolo tecnico e della documentazione prodotta dalla ditta esecutrice. L’iter si conclude (fase 6) con l’emissione della documentazione che attesta la conformità: per le macchine non marcate ce si redige una dichiarazione di rispondenza ai requisiti dell’Allegato V del Dlgs 81/08; per le macchine CE si rilascia un benestare di corretta esecuzione dei lavori.
L’intero processo culmina (fase 7) nella revisione integrale del documento di valutazione dei rischi aziendale, che deve recepire le modifiche apportate, le nuove misure di prevenzione e protezione e il conseguente aggiornamento della valutazione dei rischi residui per la mansione.