La sicurezza negli ambienti confinati richiede una valutazione specifica, perché vasche, silos, serbatoi, cisterne, pozzi, condotte e altri spazi con accessi limitati possono esporre i lavoratori a rischi improvvisi e potenzialmente mortali. Il principale riferimento normativo è il Dlgs 81/2008. L’articolo 66 vieta l’accesso negli ambienti sospetti di inquinamento quando non sia stata preventivamente verificata l’assenza di pericoli per la vita e l’integrità fisica oppure risanata l’atmosfera attraverso la ventilazione o altri sistemi idonei. In presenza di dubbi devono essere garantiti la vigilanza continua, l’impiego di adeguati dispositivi di protezione e il recupero rapido di un lavoratore privo di sensi.
L’articolo 121 disciplina inoltre le attività nei luoghi in cui possono essere presenti gas o vapori tossici, asfissianti, infiammabili o esplosivi, prevedendo aerazione, dispositivi respiratori, sistemi di salvataggio e collegamento costante con il personale esterno. Il DPR 177/2011 completa la disciplina stabilendo requisiti di qualificazione per imprese e lavoratori autonomi, esperienza professionale, formazione, addestramento, attrezzature idonee e procedure comprensive della gestione dell’emergenza. La norma tecnica UNI 11958:2024 fornisce inoltre criteri operativi non cogenti per identificare i pericoli, valutare i rischi e organizzare le lavorazioni.
La sicurezza tra aria respirabile e rischio macchina
Gli infortuni avvenuti negli ambienti confinati dimostrano che il pericolo non dipende soltanto dalla presenza originaria di gas o sostanze nocive. In una vasca destinata alla lavorazione del vino, un addetto impegnato in un intervento interno utilizzava un dispositivo di protezione respiratoria alimentato da un compressore. Un guasto e un principio d’incendio nel sistema di filtraggio hanno contaminato l’aria inviata alla maschera con sostanze pericolose, provocando un’intossicazione mortale. La dinamica evidenzia la necessità di controllare non soltanto l’atmosfera interna, ma anche la qualità dell’aria fornita dai sistemi respiratori, lo stato di manutenzione degli impianti e la presenza di dispositivi di filtraggio e monitoraggio.
In un secondo caso, un lavoratore entrato in un silos per effettuare operazioni di pulizia è stato coinvolto dall’avvio improvviso di una coclea. L’accesso non era protetto da un sistema di interblocco e mancava una procedura capace di impedire la riattivazione dell’impianto durante la presenza dell’operatore. I due episodi mostrano come la valutazione debba comprendere contemporaneamente il rischio atmosferico, il rischio meccanico, l’incendio, le energie pericolose, gli accessi non controllati e gli errori di comunicazione o coordinamento.
Le procedure aziendali per accessi e soccorsi sicuri
Le imprese devono innanzitutto censire gli ambienti che, per configurazione, ventilazione, sostanze presenti o lavorazioni svolte, possono assumere le caratteristiche di spazio confinato o sospetto di inquinamento. La valutazione dei rischi deve considerare gli utilizzi precedenti, le sostanze residue, la possibile carenza di ossigeno, la formazione di atmosfere esplosive, le attrezzature presenti e le fonti di energia che potrebbero riattivarsi. Prima dell’ingresso occorre isolare macchine, condotte e impianti, impedire ogni riavvio accidentale, verificare l’atmosfera con strumenti adeguati e predisporre una ventilazione efficace.
L’accesso dovrebbe essere subordinato a un’autorizzazione formale che identifichi operatori, rischi, misure adottate e durata dell’intervento. I lavoratori devono essere formati e addestrati all’uso di rilevatori, DPI, apparecchi respiratori, imbracature e sistemi di recupero. La sorveglianza esterna non può limitarsi a una presenza formale, ma deve garantire comunicazioni continue e l’attivazione immediata del soccorso. Il piano di emergenza deve essere concretamente applicabile, verificato attraverso esercitazioni e coordinato con i servizi pubblici di intervento.
Negli appalti, il committente deve fornire informazioni dettagliate sui luoghi e sui rischi, verificare la qualificazione dell’impresa e individuare un proprio rappresentante competente. La prevenzione nasce quindi dall’integrazione tra valutazione, manutenzione, coordinamento, procedure e addestramento, evitando che l’ingresso in un ambiente confinato venga gestito come una normale attività di pulizia o manutenzione.