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News 6 Ottobre 20256 Ottobre 2025

Gas anestetici fluorurati: rischi e nuove regole UE

Una scheda informativa dell’INAIL analizza l’utilizzo dei gas anestetici fluorurati nelle sale operatorie alla luce del Regolamento (UE) 2024/573, volto a rafforzare la gestione dei gas fluorurati a effetto serra in un’ottica One Health. L’obiettivo è rendere operative misure più stringenti su uso, recupero e smaltimento degli F-gas, favorendo il passaggio a alternative più sostenibili.

Rischi per operatori e vocazione normativa

Attualmente non esiste una normativa professionale specifica che disciplini l’esposizione ai gas anestetici, ma rimane applicabile il Titolo IX del DLgs 81/2008 sui rischi chimici. Come riferimento tecnico è richiamata la Circolare Ministeriale n. 5 del 14 marzo 1989, che fornisce indicazioni per gestire perdite da maschere, raccordi difettosi o inefficienze nei sistemi di evacuazione. Tale circolare propone limiti per protossido di azoto, allotano, enflurano e isoflurano in base alle condizioni ambientali. In aggiunta, il Regolamento UE 2024/573 stabilisce che da gennaio 2026 sarà vietato l’uso del desflurano, salvo motivazioni cliniche documentate, a causa del suo elevato potenziale di riscaldamento globale (GWP).

Misure operative per ridurre l’esposizione e le emissioni

Per garantire la sicurezza e la sostenibilità, le sale operatorie devono adottare procedure e impianti che riducano dispersioni e impatti ambientali. Tra le misure essenziali si includono: uso di circuiti chiusi e bassi flussi di gas, sistemi di evacuazione e recupero (scavenging), manutenzioni frequenti su giunti e tubazioni, verifica della tenuta dei raccordi e aderenza mascherina-paziente. Il monitoraggio ambientale e biologico è imprescindibile per accertare le concentrazioni effettive. Le apparecchiature devono essere progettate per minimizzare le emissioni, utilizzando gas a minor GWP quando possibile, in linea con la strategia green in ambito sanitario.

News 3 Ottobre 20253 Ottobre 2025 hse, piramide maslow, salute e sicurezza lavoro

Maslow e la prevenzione: il bisogno di sicurezza al centro

Nel modello di Maslow, il bisogno di sicurezza occupa un posto chiave: non si limita alla protezione fisica, ma include anche stabilità, ordine, certezza e fiducia in sistemi prevedibili. In un contesto aziendale, questo significa che la sicurezza non può essere solo un insieme di procedure e dispositivi, ma deve tradursi in un ambiente affidabile, coerente e capace di rassicurare le persone nel quotidiano. È essenziale che le organizzazioni riflettano su coerenza tra parole e fatti, chiarezza di ruoli e responsabilità, trasparenza nei processi e ascolto attivo dei segnali di disagio.

Applicazioni pratiche nella salute e sicurezza

Interpretare il bisogno di sicurezza nel contesto HSE significa allargare lo sguardo: non solo riduzione dei rischi tangibili, ma anche gestione del clima relazionale e delle percezioni individuali. Comunicazione chiara, regole coerenti, equità nelle decisioni e fiducia nella leadership contribuiscono a una percezione diffusa di sicurezza. Un lavoratore che sente di poter segnalare criticità senza timore, che percepisce coerenza tra impegni e risultati, che vede chiarezza nei processi e rispetto delle regole, è più propenso ad attuare comportamenti responsabili volontari.

Oltre la piramide: una visione integrata della motivazione

A distanza di ottant’anni, il modello di Maslow conserva valore se interpretato in chiave dinamica: i bisogni non si dispongono rigidamente in ordine, ma possono sovrapporsi e variare a seconda del contesto, della generazione, della cultura aziendale e dell’evoluzione dei ruoli. La sicurezza oggi è un bisogno ibrido, che abbraccia elementi fisici, psicologici e relazionali. In azienda non si tratta solo di “mettere in sicurezza”, ma di generare fiducia, ascolto, condivisione e un contesto che faciliti la realizzazione dei livelli superiori: appartenenza, stima e autorealizzazione. Solo in un contesto che soddisfa il bisogno di sicurezza autentico, le persone possono “salire” verso comportamenti proattivi e virtuosi.

News 3 Ottobre 20253 Ottobre 2025 primo soccorso, salute e sicurezza lavoro

Primo soccorso: obblighi aziendali e gestione emergenze

Il primo soccorso assume un ruolo essenziale all’interno del sistema di protezione aziendale. È disciplinato in Italia dal DLgs 81/2008 e dal DM 388/2003, che impongono al datore di lavoro l’obbligo di designare e formare adeguatamente gli addetti e di predisporre un piano di emergenza interno. La gestione tempestiva di un’emergenza sanitaria può determinare la differenza tra un recupero rapido o grave, tra invalidità permanente o ripresa completa del lavoratore. Il primo soccorso non si riduce a una somma di azioni isolate, bensì rappresenta un sistema integrato di intervento in attesa dell’arrivo di personale sanitario qualificato.

Organizzazione aziendale, addetti e formazione

Il datore di lavoro deve individuare gli addetti al primo soccorso in base alla tipologia di attività svolta, ai rischi presenti e all’estensione dell’unità produttiva. Devono essere previsti sostituti in grado di garantire la copertura anche in caso di assenza. È consigliabile che almeno due persone siano presenti contemporaneamente per evitare che l’infortunato coincida con l’unico soccorritore. La selezione degli addetti deve tener conto delle attitudini personali e dello stato di salute, poiché l’attività richiede rapidità, lucidità e impegno psicofisico.

La formazione di questi addetti deve includere moduli pratici e teorici, in conformità agli allegati del DM 388/2003. Le simulazioni e gli addestramenti pratici devono privilegiare l’apprendimento applicato rispetto alla parte teorica. Oltre alla formazione iniziale, è richiesto un aggiornamento periodico (retraining), per mantenere efficaci le competenze acquisite, specialmente per procedure base come la rianimazione cardiopolmonare (RCP).

Attrezzature, piano di soccorso e informazione interna

Le aziende del gruppo A o B devono dotarsi di cassette di primo soccorso collocate in punti ben segnalati, contenenti le dotazioni minime previste dal decreto. Le imprese del gruppo C possono utilizzare pacchetti di medicazione meno complessi, in base al livello di rischio. È obbligatorio un sistema di comunicazione rapido per allertare i soccorsi esterni, come il 112, con modalità che assicurino una presa in carico tempestiva.

Il piano di primo soccorso deve definire ruoli, responsabilità e sequenze operative (chi deve intervenire, chi allerta, chi coordina). Deve essere aggiornato in funzione delle varianti aziendali e reso noto ai lavoratori. L’informazione ai lavoratori riguarda anche i nominativi degli addetti al soccorso e le modalità da adottare in caso d’emergenza, tramite incontri, cartellonistica e comunicazioni aziendali.

News 3 Ottobre 20253 Ottobre 2025 industria conciaria, salute e sicurezza lavoro

Lavorazione pelle: rischio biomeccanico e strategie ergonomiche

Nel settore della lavorazione della pelle, le operazioni artigianali (come scartatura, taglio e montaggio di borse, pelletteria e articoli in cuoio) espongono gli arti superiori a carichi biomeccanici elevati.

L’uso continuo delle mani in modalità “pinch” (dita contro dito), manipolazioni rapide, posture incongrue e movimenti ripetitivi costituiscono i fattori predominanti che contribuiscono allo sviluppo di disturbi muscolo-scheletrici. In alcune attività, la forza da applicare è contenuta ma l’elevata frequenza di gesti e la scarsa ergonomia delle postazioni aggravano il problema. In segmenti artigianali di tranciatura, la pelle da lavorare può richiedere sforzi e posture non ottimali che, nel tempo, generano affaticamento, dolore e patologie croniche.

Meccanismi e fattori aggravanti

Il sovraccarico biomeccanico si manifesta quando coesistono quattro elementi critici: movimenti ripetitivi (frequenza d’azione), postura incongrua, uso di forza e tempi di recupero insufficienti. In molti processi conciari la postura forzata del polso, il mantenimento di gesti ripetitivi e la bassa variabilità motoria peggiorano le condizioni ergonomiche. Le mansioni con alternanza limitata e cicli brevi accentuano il rischio. A queste condizioni si sommano fattori “complementari” capaci di amplificare gli effetti: vibrazioni, compressione localizzata su una parte anatomica, condizioni termiche sfavorevoli e uso continuativo di strumenti da lavoro senza intervalli adeguati.

Misure di prevenzione e strategie operative

Per attenuare il rischio, la valutazione nel DVR deve considerare ogni fase lavorativa, stimando frequenze, posture, forza e variabilità dei compiti. L’applicazione di metodologie standardizzate (ad esempio la checklist OCRA) consente di valutare l’esposizione e di confrontarla con soglie accettabili. Le misure preventive includono:

Riduzione della frequenza di gesti ripetitivi attraverso rotazione dei compiti
Miglioramento del design degli strumenti, rendendoli ergonomici e con impugnature adeguate
Regolazione dell’altezza delle postazioni di lavoro per evitare posture forzate
Inserimento di pause funzionali e recuperi adeguati
Formazione dedicata ai lavoratori su posture corrette, consapevolezza del rischio e autocontenimento dell’affaticamento
Monitoraggio periodico della condizione fisica dei lavoratori e revisione delle postazioni

Un approccio integrato che combina interventi progettuali, organizzativi e formativi permette di mantenere il rischio sotto soglia e prevenire la progressione di effetti cronici.

News 3 Ottobre 20253 Ottobre 2025 Infortuni, macchine alimentari, macchine industriali, settore alimentare

Incidenti nelle macchine alimentari: lezioni da casi reali

Nel comparto della panificazione emergono casi emblematici di infortuni causati dall’uso di macchine non ancora protette o lasciate in funzione in condizioni non sicure.

In un episodio, un operaio che sostituiva il titolare incapace posizionò l’impasto nei rulli di una macchina priva di protezioni: un movimento sbilanciato lo portò a perdere l’equilibrio e a subire gravi lesioni da schiacciamento. Un altro caso riguarda un impianto di confezionamento utilizzato prima del collaudo: il macchinario non finito venne azionato, il ciclo riprese da sé e un addetto rimase intrappolato contro una struttura fissa, subendo un trauma fatale.

In entrambi gli esempi si riscontra la mancanza di barriere protettive attive e la modalità di accesso ai componenti in movimento durante l’operatività.

Criticità ricorrenti: macchine, protezioni, procedure

L’analisi dei casi mette in luce le criticità più frequenti: l’utilizzo di macchinari in funzione durante interventi di regolazione, la disattivazione o l’assenza di microinterruttori, l’accesso non autorizzato a zone pericolose e la mancata verifica del corretto collegamento dei sistemi di sicurezza. La banca dati Infor.MO conferma che quasi la metà degli eventi nel settore alimentare è legata all’insufficienza di protezioni (fisse, mobili, sensibili) e all’inadeguatezza o manomissione dei sistemi di sicurezza, come pulsanti d’emergenza, barriere immateriali o sistemi di interblocco. In particolare, il distacco o manuale bypass di protezioni rappresenta una causa significativa di incidenti gravi.

Lezione operativa: prevenzione e buone pratiche

Per migliorare la sicurezza occorre trarre insegnamento dagli errori già verificati. Le macchine devono essere installate su superfici stabili e ancorate adeguatamente per evitare vibrazioni o spostamenti imprevisti. Tutti gli organi in movimento devono essere protetti da carter fissi o interbloccati, con sistemi di comando chiaramente identificabili e protetti da attivazioni accidentali. I dispositivi elettrici devono rispettare norme certificate, con chiarezza nell’azionamento e nell’arresto. Le zone operative devono garantire visibilità e accessibilità senza rischio. È essenziale che gli operatori siano formati con istruzioni operative aggiornate e che i sistemi vengano riesaminati prima del riavvio del ciclo produttivo. Infine, la manutenzione preventiva e il controllo periodico dei sistemi di sicurezza devono essere gestiti con rigore documentale e responsabilità note.

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