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News 18 Luglio 202518 Luglio 2025 dlgs 81/08, movimentazione carichi, sicurezza lavoro, Testo Unico

Brache di sollevamento: definizione e riferimento normativo

Le brache di sollevamento, o imbracature, sono accessori utilizzati per collegare carichi a dispositivi di sollevamento come gru, paranchi o argani. Realizzate in funi metalliche, catene o fibre tessili sintetiche, possono avere configurazioni mono o pluribraccio, anello continuo o modulare. Tale tipologia rientra nella Direttiva Macchine (2006/42/CE) come componente non integralmente incorporato.

Marcatura CE e norme tecniche applicabili alle brache di sollevamento

Deve essere apposta la marcatura CE secondo la Direttiva Macchine e norme armonizzate: EN 1492‑1 per le brache tessili e EN 818‑1 e seguenti per le catene di sollevamento.

Le targhette devono riportare informazioni essenziali quali portata massima (WLL), grado (es. 8), numero di bracci, dimensioni e dati identificativi del fabbricante, conformemente al Regolamento UE. Devono essere presenti manuali d’uso, manutenzione e dichiarazione di conformità.

Fattore di sicurezza e prove di carico

Per le brache tessili, il coefficiente di sicurezza minimo è 7:1, mentre per quelle in catena è almeno 4:1. Le prove possono essere statiche o dinamiche e necessarie prima dell’uso o prima dell’immissione sul mercato. La capacità portante varia in base all’angolo di sollevamento: fino a 45° rimane invariata, sopra subisce riduzioni secondo la scheda tecnica del produttore.

Tipologie e scelta in base alle condizioni operative

Esistono brache in tessuto piane, ad anello o con anima metallica, e brache in catena o funi d’acciaio. La scelta dipende dal peso e tipo di carico, temperatura ambiente, abrasione o possibilità di tagli. Le brache tessili, compatte e leggere, necessitano protezioni aggiuntive (tubi, coperture o anima metallica) in presenza di spigoli vivi o agenti aggressivi.

Montaggio corretto: equilibrio e distribuzione del peso

Durante l’attacco, ogni braccio deve essere orientato uniformemente intorno al centro di gravità, con l’uso di ganci appropriati. Prima del sollevamento completo, si consiglia il test a pochi centimetri da terra per verificare stabilità ed equo tensionamento dei bracci.

Controlli periodici: frequenze e operatori qualificati

In conformità all’art. 71 del D.Lgs. 81/2008, le brache devono essere ispezionate prima dell’uso e sottoposte a controlli frequenti (trimestrali) e periodici (annuali), con frequenze coerenti all’utilizzo e alle stesse schede tecniche. Tali verifiche devono essere effettuate da personale competente, formato secondo la norma UNI EN 1492‑1, e documentate tramite registro di controllo conservato in azienda.

Protezioni per impieghi gravosi

Per operazioni in presenza di abrasione, taglio o calore, devono essere adottati protezioni aggiuntive come tubi in Dyneema, Nylon o schermi metallici. Questi elementi preservano l’integrità delle brache e ne aumentano la durata operativa.

Formazione e buone prassi operative

I soggetti coinvolti nella movimentazione devono ricevere formazione specifica sull’uso, manutenzione e rischi correlati alle brache. Devono saper interpretare le marcature, comprendere l’effetto dell’angolo di sollevamento sulla portata e riconoscere eventuali danneggiamenti. La formazione va effettuata all’assunzione, al trasferimento e all’introduzione di nuove attrezzature .

Integrazione nel sistema di gestione della sicurezza

Le attività di scelta, controllo, formazione e manutenzione delle brache devono essere incluse nel Documento di Valutazione dei Rischi. Il sistema di prevenzione coinvolge congiuntamente datore di lavoro, RSPP, medico competente, RLS e operatori, in un’ottica di gestione integrata del rischio aziendale.

News 18 Luglio 202518 Luglio 2025 dlgs 81/08, sicurezza lavoro, Testo Unico, vetrate

Vetri sicuri: cosa prevede la normativa sul lavoro

Il Decreto Legislativo 81/2008, impone l’obbligo di utilizzare vetri conformi a standard di sicurezza nei luoghi di lavoro. Le superfici vetrate devono prevenire lo sfondamento e tutelare operatori e utenti da possibili impatti, evitando frammentazioni che genererebbero vetri taglienti e lesivi . La normativa UNI 7697/2007 individua i requisiti necessari di resistenza e armonizzazione tra la prestazione dell’elemento vetrato e le potenziali esposizioni presenti nel contesto lavorativo .

Vetri stratificati, pellicole di sicurezza e prestazioni certificate

Per garantire adeguata protezione, le superfici vetrate possono essere realizzate con vetri stratificati di sicurezza o dotate di pellicole conformi. Queste soluzioni attenuano drasticamente il rischio di rottura in schegge pericolose, mantenendo la struttura del vetro in situ anche dopo un urto . È fondamentale che i materiali impiegati siano accompagnati da certificazione CE, attestando la loro conformità ai requisiti previsti dal Testo Unico e dalle norme tecniche europee.

Rischi da vetri non conformi: esempi pratici e obblighi segnaletici

Le vetrate non protette possono causare infortuni gravi. Le vie di circolazione con pareti interamente di vetro devono essere evidenziate con segnaletica ben visibile fino a un’altezza di almeno un metro e realizzate con materiali di sicurezza, per prevenire urti accidentali da parte dei lavoratori. In assenza di conformità, l’azienda può trovarsi esposta a sanzioni e responsabilità in caso di infortunio.

Polveri da vetro nelle lavorazioni: rischio respiratorio professionale

Nella produzione artigianale e industriale, la lavorazione del vetro genera polveri sottili che, se inalate, possono provocare patologie respiratorie croniche . Il datore di lavoro deve quindi valutare questo rischio nel Documento di Valutazione dei Rischi (DVR), adottando misure tecniche come aspirazione localizzata e sistemi di captazione, e fornendo appropriati dispositivi di protezione individuale (DPI), in base ai principi del Testo Unico .

Gestione dei frammenti di vetro: procedure operative e formazione

Nei reparti di svasatura o lavorazione artigianale, i frammenti di vetro rappresentano un pericolo concreto. Essi devono essere raccolti e smaltiti in contenitori rigidi dedicati, per evitare tagli e contaminazioni . È obbligatoria la formazione specifica degli operatori, che devono conoscere le corrette modalità di raccolta, pulizia e gestione degli scarti, oltre alle procedure di prevenzione degli infortuni.

Segnaletica, formazione e partecipazione dei lavoratori

Nel rispetto del Testo Unico, il datore di lavoro deve coinvolgere i lavoratori nella valutazione dei rischi delle superfici vetrate, nominando l’RSPP e, se presente, interfacciandosi con il RLS . Devono essere realizzati interventi formativi atti a sensibilizzare sul corretto uso e la manutenzione delle vetrate, sull’attenzione alle potenzialità di infortunio di vetri non conformi e sull’uso di DPI. La segnalitica deve essere chiaramente visibile e realizzata secondo gli standard previsti, per segnalare la presenza di superfici vetrose nei luoghi di passaggio.

Controlli periodici e aggiornamento del DVR

Le condizioni delle superfici vetrate devono essere oggetto di controlli regolari: verifica dell’integrità del vetro, della segnaletica, della conformità alla normativa e della correttezza dell’installazione. Eventuali integrazioni o modifiche strutturali devono essere riportate tempestivamente nel DVR, che va aggiornato in base a nuovi rischi individuati o a variazioni ambientali .

Integrazione nel sistema di sicurezza aziendale

La gestione delle superfici vetrate rappresenta un elemento qualificante del sistema di prevenzione aziendale. Rientra nel sistema di misure organizzative e tecnologiche volte a contrastare i rischi da taglio, impatto o inalazione di polvere. Per garantire ambienti lavorativi salubri e conformi alla normativa, è cruciale che tutte queste componenti vengano gestite in modo integrato e coordinato tra datore di lavoro, RSPP, medico competente e lavoratori.

News 18 Luglio 202518 Luglio 2025 pesticidi agricoli, salute e sicurezza lavoro, settore agricoltura

Pesticidi agricoli: strumenti utili, ma con impatti critici

I pesticidi, definiti anche prodotti fitosanitari, sono sostanze chimiche o biologiche impiegate per proteggere le colture da organismi nocivi come insetti, funghi e infestanti. Il loro impiego è stato fondamentale per garantire elevate rese agricole e contrastare malattie delle piante, ma la crescente attenzione all’impatto ambientale e sanitario ha portato l’Unione Europea, attraverso il Green Deal e la strategia Farm to Fork, a fissare l’obiettivo di ridurre del 50% l’uso e il rischio dei pesticidi entro il 2030. La sfida è promuovere un modello agricolo più sostenibile, che riduca la dipendenza da sostanze potenzialmente nocive.

Le principali tipologie di pesticidi utilizzate in agricoltura

I pesticidi si distinguono in diverse categorie: gli erbicidi, destinati a eliminare le piante infestanti; gli insetticidi, utilizzati contro gli insetti dannosi; i fungicidi, impiegati per prevenire o curare le infezioni fungine; e poi rodenticidi, nematocidi e altri composti specifici. Possono essere di origine naturale o di sintesi. La loro applicazione avviene sia in campo aperto che in ambienti protetti, e spesso anche nella fase di stoccaggio o trasporto dei prodotti agricoli. L’elevata efficacia di queste sostanze è però correlata al potenziale rischio per l’uomo e per l’ambiente, soprattutto in caso di esposizione non controllata.

Salute dei lavoratori esposti: effetti acuti e cronici

L’uso professionale dei pesticidi comporta rischi sanitari significativi per chi opera in agricoltura. Gli effetti acuti comprendono irritazioni cutanee, problemi respiratori, disturbi gastrointestinali e sintomi neurologici. I dati europei indicano che ogni anno si registrano circa 1,6 milioni di casi di avvelenamento acuto tra i lavoratori agricoli. I rischi cronici sono ancora più preoccupanti: l’esposizione prolungata è stata associata a patologie come tumori (polmone, linfomi, seno), malattie neurodegenerative (Parkinson e Alzheimer), disturbi endocrini, problemi riproduttivi e cardiaci. Particolarmente vulnerabili risultano i soggetti esposti in età precoce e le donne in gravidanza.

Contaminazione ambientale e rischi per la catena alimentare

I pesticidi non si limitano ad agire sulle colture, ma possono diffondersi nel suolo, nelle falde acquifere e nell’aria. Le sostanze persistenti si accumulano nel tempo, compromettendo la qualità ambientale e la biodiversità. Gli effetti indiretti si estendono agli insetti impollinatori, agli uccelli e ai microrganismi del suolo, alterando gli equilibri degli ecosistemi. Inoltre, residui di pesticidi possono arrivare fino alla tavola del consumatore, con implicazioni per la salute pubblica. Il fenomeno del bioaccumulo rappresenta una delle criticità più rilevanti, anche in relazione a prodotti esportati o importati da altri Paesi.

Norme europee e italiane per un uso controllato dei fitosanitari

Il quadro normativo europeo è disciplinato dal Regolamento CE 1107/2009 e dalla Direttiva 2009/128/CE sull’uso sostenibile dei pesticidi. Tali norme prevedono l’obbligo di autorizzazione per i prodotti, la formazione degli operatori, il monitoraggio dei residui e l’adozione di tecniche alternative. A livello nazionale, il Decreto Legislativo 81/2008 impone al datore di lavoro di valutare i rischi legati all’uso dei pesticidi e di adottare tutte le misure necessarie per proteggere la salute dei lavoratori. Tra queste, rientrano l’uso dei dispositivi di protezione individuale, la formazione, la sorveglianza sanitaria e l’aggiornamento del Documento di Valutazione dei Rischi (DVR).

Prevenzione in azienda: DPI, formazione e buone pratiche

La prevenzione passa attraverso l’adozione di dispositivi di protezione individuale adeguati (maschere con filtri specifici, guanti, tute protettive, occhiali), la formazione obbligatoria degli operatori e l’adozione di procedure operative precise. Tra le buone pratiche figurano la corretta preparazione delle miscele, la manutenzione delle attrezzature di irrorazione, l’uso responsabile in base alle condizioni meteo e il divieto assoluto di mangiare, fumare o bere durante l’applicazione. Tutte le attività devono essere registrate e controllate, in un’ottica di gestione documentata della sicurezza.

Il ruolo della ricerca nella valutazione del rischio

I centri di ricerca, in particolare quelli specializzati in chimica e tossicologia ambientale, svolgono un ruolo fondamentale nel monitorare gli effetti dei pesticidi e nel proporre alternative più sicure. L’identificazione precoce delle sostanze più pericolose consente di limitarne o vietarne l’uso. Parallelamente, gli studi tossicologici aiutano a comprendere i meccanismi di danno e a rafforzare le misure di prevenzione. Una collaborazione attiva tra ricerca, imprese agricole e istituzioni è essenziale per garantire un equilibrio tra produttività e tutela della salute e dell’ambiente.

News 18 Luglio 202518 Luglio 2025 checklist sicurezza, sicurezza lavoro

Rischi nelle celle frigorifere: una checklist per la sicurezza

Le celle frigorifere di grandi dimensioni e con temperature sotto lo zero rappresentano un ambiente ad alto rischio per i lavoratori, con potenziali conseguenze quali ipotermia, asfissia e intrappolamento. È quindi fondamentale adottare una lista di controllo per verificare sistematicamente tutti i dispositivi di sicurezza prima dell’uso.

Uscite di emergenza nelle celle frigorifere

È essenziale garantire uscite facilmente accessibili e immediatamente utilizzabili. Se la cella dispone di una sola porta, nessun punto interno deve distare più di 20 metri da essa; con due o più porte, il limite sale a 35 metri. Le porte devono aprirsi in meno di un secondo con un unico movimento, anche con i guanti e senza l’ausilio di chiavi. Devono inoltre essere apribili dall’interno e avere una larghezza minima di 90 cm.

Illuminazione di sicurezza: visibilità garantita nelle emergenze

L’illuminazione di sicurezza deve entrare in funzione anche in assenza di elettricità e garantire almeno 1 Lux, sufficiente per leggere istruzioni e azionare le porte. Le lampade devono essere installate ad almeno 2 metri da terra, posizionate sopra o accanto alle uscite. È consigliabile prevedere sistemi automatici che interrompano la ventilazione e attivino la luce al solo ingresso, ad esempio tramite sensori di movimento .

Sistema di allarme: accessibilità e affidabilità in condizioni critiche

Il sistema di allarme deve essere facilmente azionabile dall’interno, con pulsante illuminato posto a non più di 30 cm dal pavimento. La sua alimentazione deve garantire almeno dieci ore di autonomia, indipendente dall’impianto frigorifero, e i componenti devono essere immuni a gelo e corrosione. Il segnale, visivo e acustico, deve raggiungere l’esterno ed essere arrestabile solo dall’interno; l’allarme va monitorato da personale formato.

Prevenzione da gas refrigeranti: monitoraggio continuo

In presenza di refrigeranti, come l’anidride carbonica, è necessario garantire che eventuali perdite non provochino concentrazioni pericolose. Per questo, andrebbero installati rilevatori con allarme ottico e acustico e pianificare regolari interventi di manutenzione.

Dispositivi di protezione individuale: abbigliamento a norma

I lavoratori devono indossare indumenti antifreddo traspiranti, con tessuti termici adatti, capi esterni isolanti e catarifrangenti se necessario. Completano l’equipaggiamento guanti conformi alla norma EN 511 e calzature con solette termiche. È inoltre importante prevedere aree riscaldate per il ristoro tra i turni.

Azioni organizzative: formazione, controlli e sorveglianza

Ogni sessione di lavoro deve comprendere verifiche quotidiane che accertino: nessun lavoratore resti al chiuso, efficienza dell’allarme e illuminazione; prova periodica delle porte; e formazione documentata sulle procedure di emergenza . Le ispezioni e le esercitazioni devono essere regolarmente registrate.

Integrazione nel DVR e responsabilità aziendali

Tutte le misure devono essere inserite nel Documento di Valutazione dei Rischi, indicando chiaramente ruoli e responsabilità in ambito di installazione, controllo, formazione e gestione delle emergenze. Coinvolgere attivamente datore di lavoro, RSPP, medico competente e RLS garantisce l’efficacia del sistema di prevenzione, tutelando la salute dei lavoratori e la conformità legislativa.

News 17 Luglio 202516 Luglio 2025 dlgs 81/08, progettista, sicurezza lavoro, Testo Unico

Il progettista e la sicurezza: obblighi stabiliti dal DLgs 81/2008

Nel quadro della normativa italiana sulla sicurezza sul lavoro, il progettista riveste un ruolo di primo piano, soprattutto nella fase di ideazione e definizione tecnica di opere edili e impiantistiche. L’articolo 22 del Decreto Legislativo 81/2008 stabilisce che il progettista, in qualità di soggetto incaricato della progettazione di luoghi di lavoro o impianti, ha l’obbligo di applicare i principi generali di prevenzione previsti dall’articolo 15 del medesimo decreto. Tale obbligo si concretizza nella scelta di soluzioni tecniche, materiali, strutture e dispositivi che garantiscano livelli adeguati di sicurezza per i lavoratori, sia nella fase di realizzazione dell’opera che in quella di utilizzo e manutenzione. Il progettista deve dunque concepire il progetto in modo da minimizzare i rischi per la salute e la sicurezza già a monte dell’attività operativa.

Le conseguenze in caso di mancato rispetto degli obblighi

Il mancato rispetto degli obblighi normativi da parte del progettista comporta responsabilità penali. L’articolo 57 del DLgs 81/2008 prevede, in caso di violazione dell’articolo 22, l’arresto fino a sei mesi o l’ammenda da 1.842,76 a 7.371,03 euro. Queste sanzioni sono pensate per rafforzare la consapevolezza delle responsabilità in capo al progettista e incentivare comportamenti orientati alla prevenzione sin dalla fase ideativa. La corretta applicazione dei principi di sicurezza non è quindi un’opzione, ma un dovere giuridico con implicazioni concrete in caso di inadempienza.

Il ruolo del Coordinatore per la Sicurezza in fase di Progettazione

Nel caso di cantieri temporanei o mobili, il progettista collabora con il Coordinatore per la Sicurezza in fase di Progettazione (CSP), figura obbligatoria quando siano presenti più imprese esecutrici, anche non contemporaneamente. Il CSP, nominato dal committente, ha il compito di redigere il Piano di Sicurezza e Coordinamento (PSC) e di predisporre il Fascicolo dell’Opera, entrambi strumenti fondamentali per la gestione dei rischi nei cantieri. Il progettista non sostituisce il CSP, ma interagisce con lui per garantire che le scelte progettuali siano compatibili con la sicurezza in fase di esecuzione.

Il ruolo di controllo del committente e del Responsabile dei Lavori

Il committente o il Responsabile dei Lavori ha l’obbligo di verificare che il progettista abbia rispettato i criteri di prevenzione e sicurezza previsti dalla normativa. In assenza di nomina formale di un CSP, il committente non è sollevato dalle responsabilità: deve comunque garantire che gli elaborati progettuali siano compatibili con l’obiettivo della tutela della salute e sicurezza dei lavoratori. Questa fase di controllo è cruciale per evitare che carenze progettuali si traducano in rischi concreti nella fase esecutiva.

Coinvolgimento indiretto nei cantieri: quando il progettista può essere responsabile

Anche se non direttamente menzionato nel Titolo IV del D.Lgs. 81/2008 relativo ai cantieri temporanei o mobili, il progettista può essere chiamato in causa qualora si verifichino infortuni riconducibili a carenze di progettazione. L’interazione con altre figure chiave, come il Coordinatore per l’Esecuzione dei Lavori (CSE), può rivelarsi decisiva per l’identificazione e la prevenzione dei rischi connessi alle modalità di esecuzione dei lavori.

La figura del Direttore dei Lavori e i suoi compiti in tema di sicurezza

Il Direttore dei Lavori, sebbene distinto dal progettista, assume un ruolo importante nella verifica tecnico-amministrativa delle attività in cantiere. In alcune circostanze può essere incaricato anche delle funzioni di CSE, se in possesso dei requisiti di legge. Pur non avendo responsabilità generali in materia di sicurezza, il Direttore dei Lavori risponde di eventuali omissioni in specifiche fasi, come lo smontaggio di opere provvisionali o l’approvazione di varianti che incidano sulla sicurezza complessiva.

La sicurezza come responsabilità condivisa tra più figure tecniche

Il progettista non è l’unico soggetto coinvolto nella tutela della salute e sicurezza sul lavoro. La sua azione deve essere coordinata con quella di altre figure professionali: CSP, CSE, Direttore dei Lavori, RSPP, RLS. Questa sinergia trova la sua espressione più completa nell’adozione di un Sistema di Gestione della Sicurezza sul Lavoro (SGSL), strumento previsto all’articolo 30 del DLgs 81/2008. L’adozione di un SGSL consente una pianificazione efficace, il monitoraggio dei processi e l’aggiornamento continuo delle misure di prevenzione.

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