impianti di processo

Impianti di processo, come evitare il rischio esplosione

Gli impianti che entrano a far parte di complessi cicli di lavorazione e trasformazione dei prodotti industriali vengono definiti impianti di processo.

Tali impianti lavorano trattando spesso sostanze pericolose – come, ad esempio, sostanze infiammabili o tossiche – ed è quindi opportuno realizzare una valutazione dei rischi su più fronti, non soltanto dal punto di vista antinfortunistico, ma anche dell’impatto ambientale.

Per fare in modo di controllare i vari processi e ridurre i rischi a livelli accettabili si utilizzano sempre più frequentemente i cosiddetti SIS o sistemi strumentali di sicurezza, tanto più che, con l’inarrestabile progresso tecnologico, tali dispositivi sono oggi in grado di garantire un’elevata affidabilità a costi accessibili.

Le norme EN 61508 ed EN 61511, poi, riconducono tale affidabilità ad un determinato SIL, il quale deve essere commisurato al livello di rischio individuato in sede di analisi e garantito per l’intera catena di sicurezza – non limitatamente quindi ai componenti – attraverso un’evidenza oggettiva, mediante calcoli e certificati.

Impianti di processo e rischio di esplosione

Analizzando il rapporto tra impianti di processo e rischio di esplosione, la valutazione e prevenzione del rischio seguono i seguenti step: 

  • prevenire la formazione di atmosfera esplosiva inertizzazione gli impianti, utilizzando sostanze non infiammabili, implementando sistemi di ventilazione eccetera;
  • evitare la presenza di sorgenti di innesco efficaci utilizzando apparecchiature elettriche marcate ex, limitando le velocità di rotazione e movimentazione delle apparecchiature meccaniche, garantendo la messa a terre ed equipotenzialità delle apparecchiature;
  • limitare gli effetti dell’esplosione adottando sistemi di sfogo (o soppressione) ed isolamento dell’esplosione.
denunce

In aumento le morti sul lavoro, 236 le denunce nel terzo trimestre 2022 – Istat

Gli infortuni sul lavoro, accaduti e denunciati all’Inail nel terzo trimestre del 2022 sono stati 141 mila
(122 mila in occasione di lavoro e 19 mila in itinere), 20 mila denunce in più (+16,1%) rispetto
all’analogo trimestre del 2021. A riportare i dati è una nota trimestrale dell’Istat.

Quelli con esiti mortali sono state 236 (158 in occasione di lavoro e 78 in itinere), 20 in più rispetto al terzo trimestre del 2021 (+9,3%). L’aumento tendenziale è ancora fortemente condizionato dalla pandemia da SARS-CoV-2 (nel 2022 si sono registrati molti più casi che nel 2021).

Depurando i dati dalle denunce da Covid-19 (responsabili di oltre la metà dell’aumento) si registra comunque un sensibile incremento degli infortuni (in uno scenario economico d’altronde in fase espansiva nel confronto di periodo), ma con una consistenza numerica che resta comunque inferiore a quella pre-pandemia (erano 136 mila le denunce nel terzo trimestre 2019).

Le denunce di malattie professionali

Le malattie professionali denunciate all’Inail e protocollate nel terzo trimestre del 2022 sono state
12.919, in aumento di 1.224 casi e pari al +10,5% rispetto all’analogo periodo dell’anno precedente. Le denunce superano quelle del 2019 con 235 casi in più e maggiormente quelle pervenute
nello stesso periodo del 2020 (+1.503 casi).

legionella

Legionella, regole per la valutazione e gestione del rischio in un documento Inail

Negli ultimi anni sono aumentati i casi di legionella. Recentemente è stato dunque pubblicato dal Dipartimento di medicina, epidemiologia, igiene del lavoro e ambientale (Dimeila) dell’ Inail (come aggiornamento di un documento redatto nel 2017), dal titoloIl rischio di esposizione a legionella spp. in ambienti di vita e di lavoro“.

Il documento promuove la valutazione e gestione del rischio di esposizione a legionella negli ambienti di vita e di lavoro in considerazione del d.lgs. 81/2008.

Legionella, valutazione del rischio

Ai fini della valutazione del rischio (art. 17, comma 1, lettera a e art. 271 del d.lgs. 81/2008), come si legge nel documento: “il datore di lavoro deve individuare potenziali sorgenti di rilascio del microrganismo negli ambienti lavorativi e specifiche attività che possono comportare un rischio di esposizione a Legionella spp. In particolare, lo stesso deve valutare la presenza di potenziali pericoli per i lavoratori rappresentati da impianti e apparecchiature in cui sono presenti fattori ambientali (acqua stagnante, sporcizia, biofilm, ecc.) che favoriscono la proliferazione batterica”.

Il datore di lavoro, continua il documento, “deve attuare interventi finalizzati a ridurre al più basso livello possibile la contaminazione microbiologica ambientale e, conseguentemente, l’entità dell’esposizione ad aerosol potenzialmente infettanti”.

Al termine della valutazione del rischio, il datore di lavoro “individuerà misure di protezione collettiva e individuale conformi alle disposizioni legislative a tutela della salute occupazionale”.

Infine l’efficacia degli interventi adottati sarà “valutata stimando l’entità dei rischi residui attraverso monitoraggi microbiologici negli ambienti di lavoro”.

sedili

Rischio vibrazione, i requisiti per progettare i sedili in un manuale Inail

Quali requisiti bisogna rispettare per progettare i sedili? ‘Certificazione acustica e vibratoria delle macchine’ è il manuale Inail che si pone come obiettivo quello di fornire indicazioni operative ai progettisti e ai costruttori di macchine e attrezzature per la corretta certificazione acustica e vibratoria e consentire quindi ai datori di lavoro di scegliere le macchine in grado di ridurre i rischi di esposizione dei lavoratori addetti.

La conformazione dei sedili

Nel documento si legge che è necessario che la macchina sia progettata in modo da consentire l’installazione di sedili dove appropriato e se le condizioni di lavoro lo consentono. I fabbricanti devono quindi considerare la comodità della macchina e progettare i sedili. Ciò comporta che si presti particolare attenzione all’altezza delle superfici di lavoro, all’ubicazione e alla forma dei dispositivi di comando e delle altre parti della macchina cui deve poter avere accesso l’operatore, nonché allo spazio in cui posizionare il sedile e a quello di manovra per gli arti superiori e inferiori dell’operatore.

Per quanto riguarda il sedile, deve essere progettato in modo da consentire all’operatore di mantenere una posizione stabile, tenendo conto delle condizioni d’uso prevedibili, inclusi in particolare i prevedibili movimenti della macchina.

L’altezza, la larghezza, la profondità e l’inclinazione del sedile, la posizione dello schienale e la posizione di eventuali braccioli e poggiapiedi devono essere regolabili per tener conto della variabilità delle dimensioni fisiche degli operatori.

Deve essere possibile regolare anche la posizione del sedile rispetto a quella dei dispositivi di comando, inclusa la pedaliera azionata dall’operatore, dotando la posizione del sedile, i dispositivi di comando o entrambi di un dispositivo di regolazione.

Per le macchine in cui l’operatore seduto può essere esposto a vibrazioni dovute al funzionamento della macchina stessa o al movimento della macchina su un terreno accidentato bisogna dotare il sedile di un sistema di sospensioni adeguato per ridurre le vibrazioni.

modelli

Modelli digitali per progettare in manera ergonomica prodotti e processi lavorativi

Per modelli umani digitali intendiamo sistemi software o delle estensioni di software che permettono agli utenti di simulare e analizzare determinate caratteristiche antropometriche, biomeccaniche e fisiologiche dell’essere umano all’interno di ambienti di sviluppo virtuali.

Quando si lavora con le macchine, l’ergonomia digitale viene usata per sperimentare la visibilità (relativamente alle macchine edili), l’usabilità o l’applicabilità della forza durante l’utilizzo. Vengono poi considerate anche le posture durante il lavoro, ad esempio in sale di controllo o in uffici e aree di produzione. 

I primi modelli digitali sono stati progettati già qualche decennio fa. Negli ultimi dieci anni, tuttavia, in termini di usabilità e precisione sono stati compiuti grandi passi avanti e nel settore dell’industria e della ricerca trovano sempre più spesso impiego.

Come funzionano i sistemi software che generano modelli umani digitali

I sistemi inerziali elaborano il flusso di dati proveniente da diversi sensori fissati sul corpo (accelerometri e giroscopi), i quali rilevano accelerazioni e cambiamenti dell’angolazione delle articolazioni. I sistemi ottici si avvalgono invece di telecamere che riconoscono i marker fissati sul corpo, oppure calcolano la sequenza dei movimenti partendo da immagini singole.

Vantaggi e svantaggi

Grazie alle tecnologie diviene possibile stimare i rischi per la salute e definire di conseguenza delle misure prospettiche o correttive per l’ottimizzazione di un sistema di lavoro.  

Tra gli svantaggi il fatto che alcuni formati sono di fatto considerati standard (Biovision Hierarchy, BVH), tuttavia non sono universalmente utilizzabili poiché non completamente standardizzati. Non di rado, quindi, nei risultati pubblicamente accessibili della ricerca si trovano, per lo più sotto forma di testo semplice tabulare, formati di dati appositamente definiti. 

Come possiamo aiutarti?